Меню Закрыть

Производство арболитовых блоков технология: Технология производства арболита

Содержание

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.   

Оглавление:

  1. Преимущества и недостатки арболита
  2. Технология производства арболита
  3. Подготовка основания для работы
  4. Компоненты и состав арболита
  5. Процесс и принципы изготовления
  6. Оборудование: применение на практике
  7. Блочные формы для арболита
  8. Процесс производства своими руками
  9. Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в  них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:  

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.  

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

  • известь гашеную;
  • жидкое стекло растворимое;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита Цемент (М400) Кол-во извести Кол-во песка Кол-во опилок Получаемая плотность (кг/м3)
5 1 1,5 15 300-400
10 1 1 1,5 12 600-700
15 1 0,5 2,5 9 900-1000
25 1 3 6 1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные  деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибрирующий стол;
  • стол с ударно-встряхивающим эффектом;
  • разъемные формы и подставки;
  • поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.   

Оглавление:

  1. Преимущества и недостатки арболита
  2. Технология производства арболита
  3. Подготовка основания для работы
  4. Компоненты и состав арболита
  5. Процесс и принципы изготовления
  6. Оборудование: применение на практике
  7. Блочные формы для арболита
  8. Процесс производства своими руками
  9. Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в  них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:  

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.  

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

  • известь гашеную;
  • жидкое стекло растворимое;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита Цемент (М400) Кол-во извести Кол-во песка Кол-во опилок Получаемая плотность (кг/м3)
5 1 1,5 15 300-400
10 1 1 1,5 12 600-700
15 1 0,5 2,5 9 900-1000
25 1 3 6 1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные  деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибрирующий стол;
  • стол с ударно-встряхивающим эффектом;
  • разъемные формы и подставки;
  • поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

оборудование, технология, пропорции и формы

Рейтинг материала

16 out of 5

Практичность

16 out of 5

Внешний вид

20 out of 5

Простота изготовления

20 out of 5

Трудоемкость при использовании

20 out of 5

Экологичность

Итоговая оценка

Арболитовые блоки относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Технология производства

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

  • Гашеная известь;
  • Сернокислый кальций и алюминий;
  • Портландцемент 400 марки;
  • Растворимое жидкое стекло;
  • Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

  • Разъемная форма и вставки для нее;
  • Падающий и вибростол;
  • Установка для подъема формы;
  • Ударно-встряхивающий стол;
  • Лоток для смеси;
  • Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

Рекомендации

  • Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
  • Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
  • Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в применении, обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Особенности технологии производства арболитовых блоков, панелей и конструкций

Само название арболит раскрывает состав и технологию изготовления этого современного строительного материала. В переводе с греческого языка «арбо» означает дерево, «литое» — камень. Основой для изготовления блоков являются древесный заполнитель и цемент, обеспечивающие в сочетании с химической добавкой и водой особую прочность всей конструкции. Примерный расход компонентов на кубический метр арболита показан в таблице № 1.

Табл. 1. Средний расход компонентов в килограммах на 1 кубический метр арболита

Компоненты

Марка

5

10

15

25

35

Портландцемент марки 400

260/290

280/310

300/330

330/360

360/390

Древесная дробленка (сухая)

160/180

180/200

200/220

220/240

240/250

Сульфат алюминия

6

6-7

7

8

8

Вода

280/330

300/360

330/390

360/430

400/460

Расход составляющих каждой марки при использовании хвойной древесины размещен до косой линии, лиственной и смешанной – после. В качестве химической добавки могут быть использованы и другие компоненты: растворимое стекло, гашеная известь, хлористый кальций. Составляющие и схема производства могут варьироваться в зависимости от назначения и особенностей эксплуатации готового изделия.

Технология производства арболита своими руками

Дата: 11 января 2018

Просмотров: 4609

Коментариев: 0

Для возведения домов строители применяют различные виды блоков, обеспечивающих устойчивость и экологическую чистоту строений. Желая уменьшить сметную стоимость строительства, некоторые блочные материалы застройщики изготавливают самостоятельно. Один из таких стройматериалов – арболитовые блоки, основой которых являются древесные отходы и портландцемент. Технология производства арболита в бытовых условиях требует подготовки и соблюдения определенных условий для обеспечения гидратации цемента. Остановимся детально на нюансах изготовления.

Особенности арболитовых блоков

На эксплуатационные свойства и область использования арболита влияют:

  • состав материала;
  • используемая рецептура;
  • технология производства.

Изготовленный из качественного сырья и с соблюдением технологии, арболит обладает комплексом серьезных достоинств:

  • прочностью. Прочностные характеристики материала позволяют ему сохранять целостность, воспринимая действующие нагрузки от элементов строения;
  • морозостойкостью. Арболитовые блоки способны сохранять свойства после многократных циклов замораживания с дальнейшим отстаиванием;

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок

  • пониженной теплопроводностью. Стены, изготовленные из арболита, поддерживают комфортную температуру жилого помещения, снижают потери тепла;
  • звукоизоляционными характеристиками. Арболитовый массив поглощает внешние шумы, обеспечивая звукоизоляцию помещения;
  • легкостью. Благодаря уменьшенному весу снижаются нагрузки на основание здания, что повышает продолжительность его эксплуатации;
  • безвредностью для окружающих. Стройматериал изготавливается из экологически чистого сырья, не оказывает отрицательного влияния на здоровье людей;
  • продолжительным ресурсом использования. Здания могут безопасно эксплуатироваться на протяжении 4–5 десятилетий;
  • удобством применения. Стройматериал легко сверлится, режется, а также штукатурится без применения дополнительных сеток доля армирования;
  • дешевизной. Легкие блоки производятся из недорогих ингредиентов, позволяют существенно сэкономить на заливке основания.

Кроме того, из-за древесной щепы, являющейся главным ингредиентом, материал легко обрабатывается. В него легко завинчивать шурупы и забивать гвозди. Благодаря указанным преимуществам, материал пользуется популярностью у застройщиков.

Для полного представления о свойствах стройматериала, рассмотрим слабые стороны. Недостатки арболита:

  • значительные отклонения габаритов. Они обусловлены повышенными допусками. Изготовители используют литформы, отличающиеся размерами. Из-за разных размеров изделий возрастает расход штукатурной смеси;

Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы

  • нарушение структуры при повышенной температуре. При возникновении пожароопасной ситуации арболит ограниченное время не возгорается, но при нагреве щепа тлеет, и материал постепенно теряет целостность;
  • повышенная гигроскопичность. Неоштукатуренные арболитовые стены быстро насыщаются влагой. Для применения блоков следует тщательно гидроизолировать основу здания, а также выполнить внешнюю отделку.

Нарушение состава и технологии изготовления арболита сказывается на качестве продукции. При пониженном содержании извести развиваются микроорганизмы, а уменьшение концентрации цемента влияет на прочность. Строители также отмечают продуваемость стройматериала, который требует дополнительной теплоизоляции. К недостаткам следует отнести возможность появления своеобразного запаха, вызванного минерализаторами и химическими реагентами, входящими в состав арболитового массива.

Арболит – состав и технология изготовления

Для самостоятельного изготовления продукции следует правильно подобрать состав, а также тщательно изучить технологию. Несмотря на доступность применяемых ингредиентов и простоту рецептуры, имеются определенные тонкости. Рассмотрим их подробно.

Применяемый наполнитель

В качестве основы блоков применяется древесная щепа, стружка или опилки, образующиеся при обработке древесины.

Арболит безупречен для возведения жилых домов, бань, гаражей и прочих хозяйственных сооружений. Как видите, область использования довольно широка

Заполнитель следует тщательно подготовить:

  • очистить от включений инородного происхождения;
  • измельчить до размера, не превышающего 5х10х40 мм;
  • тщательно высушить на протяжении трех-четырех месяцев;
  • обработать известковым раствором, чтобы предотвратить гниение.

На кубический метр щепы потребуется 0,5 т 15-процентного раствора извести. Древесные отходы вымачивают на протяжении 3–5 дней с периодическим перемешиванием. При этом снижается концентрация входящего в древесину сахара, создающего благоприятные условия для развития гнили. Можно использовать покупной материал или самостоятельно измельченный в домашних условиях на щепорезе или дробилке.

Используемые компоненты

Изготовление качественного арболита возможно при обеспечении входного контроля сырья и соблюдении проверенной рецептуры.

Для производства блоков применяются следующие компоненты:

  • портландцемент, являющийся вяжущим веществом. Его содержание составляет 12–16%. Такой концентрации достаточно для связывания ингредиентов и обеспечения прочности изделий после извлечения из форм;
  • минерализаторы, снижающие водопоглощение и повышающие биологическую устойчивость. Используется известь после гашения и отстаивания, кальциевый хлорид, жидкое стекло, а также глинозем.

Арболит — это хороший, тёплый, экологически чистый и долговечный материал

Обеспечение необходимой консистенции арболитового состава достигается путем добавления воды, которая впитывается заполнителем, насыщая его входящими в состав смеси минеральными веществами. В зависимости от марки арболитового состава, ингредиенты вводятся в различных соотношениях. При этом удельный вес блоков изменяется от 0,3 до 1,3 т/м3.

Технология производства арболита

Стандартный технологический процесс предусматривает выполнение следующих операций:

  1. Подготовку заполнителя необходимых размеров.
  2. Дозирование и смешивание компонентов.
  3. Заливку готового состава в формы и уплотнение.
  4. Сушку в естественных условиях.
  5. Извлечение продукции из форм.
  6. Отстаивание в течение 14–20 суток.

Готовые изделия имеют форму параллелепипеда квадратного сечения со стороной 0,25 м и длиной 0,5 м. Увеличенные размеры блоков позволяют быстро производить кладку стен.

Оборудование

Для изготовления арболита необходимо следующее оборудование:

  • подающий конвейер. Представляет собой шнек, обеспечивающий ускоренную подачу заполнителя при изготовлении арболита в увеличенных объемах;
  • магнитный сепаратор. Он устанавливается после шнека, отделяет из непрерывного потока подаваемой на дробление щепы различные металлические включения;

Технология изготовления арболита предусматривает его изготовление также, как и фибролита, посредством смешения портландцемента с низкосортной древесной стружкой

  • рубильная установка. Предназначена для предварительного измельчения щепы до требуемых размеров с помощью ротора, оснащенного ножами для резки крупного сырья;
  • сепарирующее устройство. Сортирует предварительно измельченную щепу на фракции. Кондиционный материал подается в бункер, а крупный — на дополнительное дробление;
  • дробилки. Применяются агрегаты, в которых повторное измельчение осуществляется специальными молотками. Они шарнирно закреплены на вращающемся роторе;
  • дозирующее устройство. Обеспечивает порционную подачу в смешивающий агрегат компонентов, предусмотренных рецептурой. Производит объемное дозирование;
  • механизм для смешивания. Используется обычный бетоносмеситель циклического действия, в котором исходные компоненты смешиваются на протяжении 10–15 минут;
  • специальные формы. Представляют собой конструкцию, изготовленную из древесины или стали. После твердения блоков, легко разбираются для повторного использования;
  • ручная трамбовка. Позволяет быстро уплотнить залитую в формы арболитовую смесь. В процессе трамбования из массива выходит воздух, и повышается плотность.

Для производства блоков в промышленных масштабах используется вибрационный станок или вибростол. Они позволяют получить продукцию повышенной плотности и отличного качества. Ускоренная подача исходного сырья в формы при промышленном методе производства осуществляется специальными бетонораздатчиками.

Изготовление арболита собственными силами

Важный этап, которым обладает технология изготовления арболита, является правильное дозирование всех компонентов

Изготовить блоки в домашних условиях можно, имея необходимое оборудование. Последовательность действий:

  1. Подготовьте отходы древесины. Высушите используемый материал в закрытом помещении на протяжении месяца.
  2. Измельчите сырье. Дробление производите в два этапа – вначале на рубильном устройстве, затем на дробилке.
  3. Замочите дробленку в специальной емкости с целью удаления сахара. Добавьте кальциевый хлорид.
  4. Заполните бетоносмеситель предварительно взвешенными компонентами. Произведите смешивание на протяжении 10 минут.
  5. Заполните смесью формы. Тщательно утрамбуйте состав с помощью ручного оборудования или вибростанка.
  6. Произведите отстаивание арболита на протяжении 5–6 суток. За это время блоки приобретут первоначальную прочность.
  7. Извлеките готовую продукцию на поддон, отправьте на хранение. До использования изделий должно пройти две–три недели.

При выполнении работ следует обмазать внутреннюю поверхность формы известковым молочком, облегчающим извлечение изделий.

Подводим итоги

Технология производства арболита позволяет осуществлять самостоятельное изготовление блоков только с применением специального оборудования. Важно использовать качественное сырье, а также правильно подобрать рецептуру. Готовая продукция, обладающая высокой прочностью, обеспечит устойчивость возводимых зданий.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Мини-завод по производству арболитовых блоков

Представленный ниже материал будет интересен энергичным людям, которые хотят организовать весьма прибыльный производственный бизнес или разнообразить уже имеющийся.

Мало для кого является секретом, что одним из наиболее стабильных и востребованных производств на рынке является производство строительных материалов. Объемы строительства в нашей стране увеличиваются с каждым годом, и все большее количество людей предпочитают жилью в многоквартирных домах индивидуальное строение на собственном земельном участке.

Наряду с большим выбором строительных материалов, представленных на рынке, существует один, который является не только конкурентноспособным, но и единственным, объединяющим положительные свойства каждого из них, сохраняя при этом полную экологичность и долговечность. Называется этот материал АРБОЛИТ.

В СССР арболит был разработан в 60-х годах ХХ века и прошел все технические испытания, был сертифицирован и стандартизирован. Именно из этого материала была построена станция в Антарктиде.

Арболит представляет собой композиционный материал, сформованный в виде блока или панели, состоящий из наполнителя, каждая частица которого обернута цементной оболочкой. В качестве наполнителя используются различные природные материалы: древесина, отходы льнопроизводства, отходы маслосемян и т.п. Однако наиболее перспективным наполнителем является древесина в виде щепы определенного размера и фракции. При этом нет необходимости использовать деловой круглый лес, так как подойдут любые отходы лесозаготовок, отходы деревообрабатывающих производств и т.п.

По своим прочностным характеристикам данным материал является конструкционным, а по теплопроводным характеристикам – теплоизоляционным. Учитывая тот факт, что арболит изготавливается из полностью природных материалов, это ставит его вне конкуренции.

Цена на арболит, на первый взгляд, может показаться высокой по сравнению с некоторыми другими материалами, однако стоимость готового дома оказывается минимум на 30 % ниже, чем при строительстве из любого другого материала при полном соответствии строительным нормам (СниПам). Экономия получается за счёт толщины стен, отсутствия дополнительных утеплителей, облегченного фундамента, дешевизны отделки (как наружной, так и внутренней). Известны случаи, когда строительные компании, построив несколько домов из арболита, полностью отказываются строить из других материалов.

Целью данной статьи является обоснование производственных подходов по изготовлению арболитовых блоков.

Одним из основных тормозов развития данной темы до недавнего времени было отсутствие качественной технологии производства и разработанного под эту технологию оборудования. Однако в настоящее время эта проблема решена предприятием «Опытно-Конструкторское Бюро «СФЕРА». Основной вид деятельности фирмы – разработка и изготовление нестандартного оборудования. У конструкторов данного предприятия имеется многолетний опыт в проведении научно-исследовательских и экспериментальных работ, в том числе с оборонной и деревообрабатывающей промышленностью.

Последние три года предприятие вплотную занимается технологией и оборудованием по изготовлению арболита. Проведенный патентный поиск за последние 50 лет по нескольким странам мира позволил определить состояние вопроса и сделать выводы о возможности применения полученных знаний в современных условиях. Кроме того, был проведен анализ арболитовых блоков современных производителей на предмет соответствия производимого материала ГОСТу, который еще никто не отменял. Данная работа проводилась совместно с предприятием ООО «ЭкоДревПродукт». Выводы оказались неутешительными: ни по прочности, ни по геометрии; исследуемый материал ГОСТу не соответствовал. Основной причиной являлась неправильная формовка блока с последующей моментальной распалубкой. На основании полученных данных стало очевидно, что основным оборудованием, отвечающим за качество производимого материала, являются вибропресс и формы. Данное оборудование было спроектировано и изготовлено на предприятии ООО «ОКБ «СФЕРА». На сегодняшний день оборудование прошло эксплуатационные испытания и стадию доводки. При этом используемая технология предполагает запечатывание арболитовой смеси в блоке с последующей выдержкой. Уплотнение смеси в форме обеспечивается вибрацией формы на столе вибропресса в процессе ее заполнения с последующим сжатием. Таким образом, плотность получаемого блока, его прочность и геометрия полностью обеспечиваются.

Однако только основного оборудования для производства арболитовых блоков недостаточно. Необходимо иметь измельчитель (шредер), который производит щепу определенного размера из отходов древесины, а также бетоносмеситель.

Компоновка технологической линии может сильно отличаться в зависимости от уровня механизации всего технологического процесса. Именно поэтому предприятием были разработаны две производственные линии для изготовления арболитовых блоков. Качество получаемого материала на обеих линиях одинаково и соответствует ГОСТу, однако стоимость оборудования отличается в десятки раз. При этом суммарная производительность отличается незначительно. К тому же использование большого количества вспомогательного оборудования (нории, транспортеры, пневмотранспорт, компрессоры, бункеры-накопители и т.д.) требуют квалифицированного обслуживания. Такая сложная линия была установлена и успешно эксплуатируется в г. Тейково Ивановской области.

Однако мы считаем, что наибольший коммерческий интерес имеют линии с минимальным набором вспомогательного оборудования, где механизированы только очень тяжелые (в физическом плане) операции. К тому же такие линии являются весьма мобильными и не требуют сложной инфраструктуры помещений. Эти производства можно поставить где угодно, лишь бы по близости был источник сырья. Все оборудование находится в одном ярусе, и достаточна высота от пола до потолка 2,5 м.

На схеме представлена технологическая линия мини-производства по изготовлению арболитовых блоков.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Борьба за утепление зданий в современных условиях становится не на шутку важной и актуальной. Используя доступные способы сделать расход на отопление меньше, население увеличивает теплоизоляцию стен домов, крыш, окон, всего, что может потенциально послужить местом утечки тепла. На стены наносятся десятки и сотни килограммов минеральной ваты, пены, пенопласта, без учета возможных будущих проблем вследствие повышения пожароопасности постройки.

Производство арболитовых блоков набирает обороты

Более продуманные варианты дают промышленные методы и производственная технология решения проблемы. Чаще всего это можно сделать с помощью готовых строительных блоков на основе арболитовых масс. Свойства блоков из арболита позволяют серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в малоэтажном строительстве:

  • Абсолютная безопасность арболитового материала, способа производства и используемого сырья;
  • Высокая механическая прочность арболитовой кладки, позволяющая использовать арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли дополнительного теплоизолятора;
  • Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.

Технология полупромышленного производства арболитовых блоков

Существует стандарт №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его производством на продажу или для строительства домов. В жизни для себя каждый решает сам, как именно изготовить арболитовый блок в домашних условиях.

Рецепты приготовления формовочной массы

В своей основе технология изготовления арболитового камня использует:

  1. Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с небольшой добавкой пылевидного песка. Чаще всего добавку игнорируют, а зря. Совсем небольшое количество песка поможет связать излишки извести в формовочной смеси;
  2. Рубленная древесная щепа или стружка, очищенная от коры, гнили и загрязнений. Это самый затратный компонент смеси, потому что для нормального качества необходимо дополнительно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной стандартом размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, насколько однороден и прочен древесный наполнитель, зависит прочность арболитового блока;
  3. Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, позволит сделать сцепление цементных частичек с поверхностью древесины более прочным;
  4. Известь в гашеном варианте используется для предварительной химической подготовки древесного наполнителя.

Важно! Перед началом пресс-отливки арболитового камня ознакомьтесь, какие породы древесины однозначно не подойдут из-за плохой сопротивляемости гниению. Например, древесина тополя.

Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси. Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.

Проверка перед запуском в серию

Крайне важно перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные компоненты на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготавливают несколько замесов с разным количественным содержанием компонентов и отпресовывают на вибраторе.

Зачастую при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы выполняются параллельно основному производству на ручном оборудовании, что позволяет своевременно контролировать качество процесса.

Механизированное оборудование для выпуска арбоблока в домашних условиях

Производство даже самой маленькой партии арболитового камня потребует недюжинных физических сил и здоровья. А главное — качество и прочность получаемого материала зависит от уровня подготовки смеси и точности приложенного усилия прессования блока. Поэтому лучшее качество даст только специализированное оборудование для производства арболитовых блоков.

В технологической цепочке производства используется следующее оборудование:

  1. Строгано-дробильное оборудование, способное перерабатывать самое разнообразное древесное сырье, чаще всего используют рубильные и дробильные установки, щепорезы, сучкорезы, дробилки древесных отходов;
  2. Смесительные станции и мешалки. Чаще всего для перемешивания используют мешалки периодического действия или строительные миксеры. В специализированных линиях производство смеси осуществляется на оборудовании с непрерывным характером работы. Очень непросто подобрать правильную консистенцию, посмотрите на видео, как выглядит готовая арболитовая смесь;
  3. Раздатчики смеси. Раскладка формовочной массы при небольших объемах может осуществляться вручную из накопительного бункера, но зачастую используют дозирующее шнековое оборудование для заполнения смесью пустых форм;
  4. Прессовочное оборудование необходимо при любых объемах производства. Спрессовать в форме смесь цемента и наполнителя ручной трамбовкой очень непросто, а простая формовка не дает тех показателей прочности блока, которые легко достигаются на вибропрессах или другом оборудовании. Обучиться работе на таком оборудовании довольно просто за полчаса практики или видео в Сети;
  5. Камеры сушки. Их чаще не воспринимают, как промышленное оборудование, но их роль в производстве арбоблоков так же важна, как и прессование.

Оборудование для приготовления смеси

Более всего в специализированном оборудовании для исходной подготовки компонентов смеси нуждается операция нарезки и дробления заготовленных щепок, обрезков и некондиционной продукции из древесины. Ее нужно изрубить в щепу или стружку примерно одного размера и далее. Как именно выглядит готовый к использованию наполнитель, лучше посмотреть на одном из видео в Сети.

Перед рубкой сырье тщательно промывается водяной струей высокого давления, что позволяет отделить грязь, кору, подпорченные грибком участки древесины. После рубки и дробления наполнитель может проходить щелочную обработку, в ходе которой стремятся убрать из древесины гемицеллюлозные сахара, грибок и возможных паразитов.

Выглядит процедура, как длительное вымачивание в 15% растворе гашеной извести. Иногда химическую обработку заменяют обработкой в течение 20мин перегретым паром под давлением в 10-15 Атм на специальном оборудовании. Такая обработка резко повышает способность перегретой древесины к прессованию, прочность арболитового блока возрастает на 15%. На видео, которых немало в сети, зачастую эту операцию не показывают.

Формовочное оборудование в производстве арболитового блока

После нагрева формы и ополаскивания раствором извести происходит дозирование и раскладка смеси по стальным или чугунным формам — блокам, далее смесь подвергается прессованию, как на статических, так и на вибрационных станках-прессах. Первые чаще всего изготавливаются и используются в кустарном производстве арболитового блока, второй вид прессового оборудования применяется на линиях и конвейерах серийного производства.

Статические станки-прессы зачастую используются, как оборудование для мелкосерийного, единичного или тестового производства.

Вибрационный пресс обладает малой потребляемой мощностью, высоким качеством прессования и малыми габаритами. Более того, при плохой подготовке наполнителя зачастую только вибрационный пресс может довести уровень прочности и качества до требуемого ГОСТом показателя.

Простота конструкции позволила многим машиностроительным заводам наладить производство специализированного оборудования — вибропрессов для кустарного домашнего производства арболитового блока. Например, станки саратовского производства АРБ2, весом чуть менее 90кг. За смену оборудование позволяет отпрессовать до 5 м3 смеси в готовые блоки.

Камеры сушки арболитовых блоков

Готовые прессованные блоки с формами перевозятся в помещение с заданной влажностью воздуха. Далее формы выкладываются на поддонах и аккуратно разбираются, освобождая свежепрессованный арболитовый блок.

Схватывание смеси завершится через двое суток, а нормальную прочность блок наберет не ранее, чем через 17-28 дней. В течение этого времени потребуется обеспечить влажную атмосферу и стабильную температуру сушки арболитовых блоков. В противном случае блоки могут растрескиваться или осыпаться из-за растущих внутренних напряжений.

В кустарном производстве чаще всего отпрессованную партию арболитовых блоков выкладывают в затемненном месте, накрывают полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через два — три дня блоки переносят в помещение и выкладывают в один слой на бетонном полу. Через неделю блоки можно складировать в пачки.

Заключение

Довольно распространенным недостатком, по которому можно отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая прочность угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как выглядит качественный арболитовый блок, изготовленный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.

Для индивидуального строительства производство арболитового блока поистине является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок или пеноблок.

Машины для изготовления бетонных блоков и их классификация

История блокировочных машин

Современная промышленность по производству бетонных блоков не является результатом постепенной эволюции, а резко изменилась благодаря изобретению машины с регулируемыми съемными формами, способными производить сплошные блоки.

Твердые бетонные блоки были впервые использованы в 1832 году строителем Уильямом Рейнджером в Англии, который запатентовал свою версию «искусственного камня Рейнджера». Спустя несколько десятилетий, в 1860 году, для возведения стен стали использовать пустотелые бетонные блоки.

В 1868 году строитель по имени Фрир основал то, что можно считать первым стационарным заводом по производству бетонных блоков на американском континенте. Однако ссылок на первый блочный слой не обнаружено.

Внешний вид блоков (potser posaria внешний вид блоков), известный сегодня, был установлен, когда Хармон С. Палмер получил свой первый патент США на «Оборудование для формования бетонных блоков» в 1887 году, хотя есть и другие патенты на другие типы машин, такие как как у Эйхельбергера в 1905 году.

Сегодня бетонные блоки производятся практически во всем мире благодаря их высокому качеству и востребованности экономичных строительных материалов. Для производства тысяч бетонных блоков различных размеров и форм можно использовать различное сырье. Характеристики существующих бетонных блоков будут представлены позже.

Производство блоков также направлено на то, чтобы частично заменить глубоко укоренившуюся в нашем обществе технологию строительства жилья, основанную на обычном кирпиче из обожженной земли, изготовленном из невозобновляемых ресурсов и с воздействием на окружающую среду, которое его производство приносит.

Классификация

Из рассмотренных источников известно, что машины для изготовления блоков производятся как в развитых, так и в развивающихся странах. Есть два ведущих производителя этих машин, Китайская Народная Республика и Республика Индия.

В соответствии с полученной информацией станки для изготовления блоков можно классифицировать следующим образом:

1. Машины для укладки

Гидравлика : это колесные машины для производства бетонных блоков.Они размещают блоки на бетонном полу, а затем переходят к следующему месту, где будут размещены новые блоки. Этот процесс устраняет необходимость в деревянных или стальных платформах. Форма и поршень перемещаются через гидравлические цилиндры, создавая более прочный блок и позволяя производителю использовать меньше бетона. Любой вид пустотелых блоков может быть изготовлен качественно, а также полнотелый кирпич и брусчатка. Пример этих машин показан на рисунке 1.

Рисунок 1 – rometa – гидравлический укладчик (https://www.rometa.es/bloques-hormigon-instalaciones/ponedoras-hormigon-instalaciones). Пример гидравлической укладочной машины

Мануалы : это машины с ручным управлением, которые производят блоки по низкой цене. Он идеально подходит для запуска мелкосерийного производства блоков. Блоки укладываются на бетонный пол, и машина перемещается оператором на следующую укладку. Эта процедура устраняет необходимость в платформах для обработки блоков и манипуляторах, которые обычно перемещают сырые блоки и платформу машины до того, как можно будет изготовить следующие блоки.На машину можно установить любой тип пресс-формы.

2. Стационарные машины:

Гидравлика : это стационарные машины для производства бетонных блоков. Блоки помещаются на деревянную платформу, а затем рабочие перемещают их на пол. Форма и поршень перемещаются через гидравлические цилиндры. Возможно изготовление пустотелых блоков любого типа.

Мануалы : это ручные машины, которые производят блоки по низкой цене. Блоки укладываются на деревянную платформу, а затем переносятся оператором на пол.

Ручной вибратор с 1 или 2 формами : это ручные машины, производящие блоки из 1 или 2 форм. Вибратор улучшает качество блоков. Блоки укладываются на деревянную платформу, а затем переносятся оператором на пол.

3. Автоматические стационарные установки:

Эти машины имеют периодическую обработку, автоматизированные системы смешивания и прессования бетона. Перемещение блоков осуществляется транспортной системой, как правило, конвейерами.Производительность этих машин, в зависимости от типа блока, может составлять от 12 000 до 20 000 блоков за 8 часов. Человеческие усилия минимальны. Это самые дорогие машины.

Ниже описаны основные преимущества и недостатки укладочных и стационарных машин, за исключением установок:

Машины для укладки:

Преимущества:

  • Для перемещения изготовленных блоков платформы не требуются.

Недостатки:

  • Для производства требуется довольно большая бетонная плита.Плита дорогая и ее размеры должны соответствовать производству.

Стационарные машины:

Преимущества:

  • Для производства требуется относительно небольшое пространство.

Недостатки:

  • Платформы необходимы для перемещения произведенных блоков. Эти платформы изначально дороги и нуждаются в замене при повреждении в повседневной работе.

Вы можете увидеть больше блочных машин и типов на блочной фабрике Rometa, откуда мы получили информацию.

Эта система самостоятельной бетонной блокировки снижает время строительства на 50%

Эта система самостоятельной бетонной блокировки снижает время строительства на 50%

вежливость Conacyt Sharehare
  • Facebook

  • 00
  • Pinterest

  • Whatsapp

  • Почта

Или

процент

Развивающийся сектор строительства разрабатывает новые системы, которые позволяют не только сократить сроки и затраты на строительство, но и решить жилищную проблему в наиболее неблагополучных районах Мексики.Основываясь на ранее известных строительных технологиях, национальные компании выходят на международные рынки, предлагая новые модели строительства, в которых используется меньше материалов и которые обладают большей структурной прочностью и большим комфортом. Они также представляют умные материалы, которые можно адаптировать к любым строительным потребностям.

В рамках этого нового прорыва в отрасли Хуан Мануэль Рейес из Armados Omega и архитектор Хорхе Капистран разработали новую недорогую систему строительства, которая также сокращает время строительства на 50%.Он использует отдельные модульные блоки и не требует связующих веществ, смесей или квалифицированного труда.

Блок

ARMO, разработанный Armed Omega, дебютировал в конце 2015 года в официальном пресс-релизе Мексиканского совета по науке и технологиям, в котором Хуан Мануэль Рейес заявил, что цель компании «предоставить новые строительные системы для дальнейшего содействия мексиканскому обществу». спрос на достойное жилье».

В процессе производства каменных блоков используются методы производства, основанные на вторичном использовании материалов и низком потреблении воды.Команда разработчиков заинтересована в выпуске на рынок новой системы самостоятельной сборки в разных масштабах и для разных нужд.

Предоставлено techBA

По словам Хорхе Капитрана, который запатентовал инновационную систему, применив ее на практике в 2009 году для проекта, разработанного Министерством социального развития (SEDESOL), он построил более 300 домов в Сьерра-Негра, Пуэбла.

Хуан Мануэль Рейес объяснил, что «система состоит из шести частей самосборки, которые являются самоподдерживающимися.Через каждые 80 сантиметров вставляется металлический стержень, не требующий специального фундамента, что создает конструкцию, в которую можно без проблем проложить трубы и электропроводку».

Предоставлено ARMADOS OMEGA

Загадка заключается в том, что обширное обучение или дополнительные системы сборки, которые усложняют процесс сборки или требуют больших затрат на строительство, больше не требуются. Режиссер Хуан Мануэль Рейес.

Предоставлено techBA

Имея производственный завод в Чолула, Пуэбла, мексиканская компания продолжает создавать новые элементы, которые разнообразят продукцию и функционируют как декоративные элементы с различной отделкой, цветом и текстурой в изделии, в надежде заменить традиционные систем, снижая затраты и внося значительный вклад в строительный сектор и жилищное строительство в Мексике.

Новости через: Conacyt Prensa.

Сравнение экологических характеристик керамического кирпича и бетонных блоков в подсистеме вертикальных уплотнений жилых зданий с использованием оценки жизненного цикла

https://doi.org/10.1016/j.clet.2021.100243Получить права и содержание

Abstract

В данной работе представлены оценка и сравнение воздействия на окружающую среду, возникающего в подсистеме вертикального уплотнения жилого дома на одну семью, с использованием методологии оценки жизненного цикла ( LCA) для оценки воздействия на окружающую среду керамических блоков и бетонных блоков, используемых в одном и том же блоке. Исследование обосновано возможностью использования метода ОЖЦ для повышения устойчивости строительного процесса.Новизна здесь заключается в определении критических точек (т. е. воздействия на органы дыхания, интенсивное использование ископаемого топлива и последующие изменения климата) в LCA строительных материалов двух типов кладки, обычно используемых в Бразилии, а именно керамических блоков и бетона. блоки. Принятый метод соответствует рекомендациям ISO 14040 и ISO 14044, включая четыре основных этапа. В него также были интегрированы EcoInvent в качестве метода конечной точки и Eco-индикатор 99. Ecoinvent имеет иностранное происхождение, он не совсем точно отражает бразильские реалии, однако он использовался, поскольку данные на национальном уровне до сих пор отсутствуют.Анализ воздействия конкретных систем на окружающую среду может помочь в выборе строительных материалов об экологических характеристиках на ранней стадии проектирования зданий. Категории были установлены на основе категорий конечных точек, таких как качество экосистемы (EQ), здоровье человека (HH) и природные ресурсы (R). Эта работа показывает, что керамические блоки, по-видимому, оказывают наибольшее влияние на R, с 46%, в то время как для того же воздействия производство бетонных блоков составляет 69%.Воздействие на окружающую среду в случае кладки из бетонных блоков по-прежнему выше, в основном из-за стадии обжига кирпича в процессе производства цемента. Кладка из керамического кирпича имеет наибольшее значение из-за этапа обжига кирпича. Отмечается, что оба метода строительства имеют одинаковые критические точки, однако анализ воздействия конкретных систем на окружающую среду может помочь в выборе строительных материалов с учетом экологических характеристик на ранней стадии проекта.В качестве научного вклада это исследование показывает, что методология LCA может быть очень полезным и подходящим инструментом в исследованиях устойчивости в строительной отрасли. Признано, что, несмотря на ограничения, присущие проведению ОЖЦ на основе тематического исследования, результаты послужат ориентиром для производства кирпича в Бразилии.

Ключевые слова

Строительство зданий

Оценка жизненного цикла

Строительные материалы

Оценка жизненного цикла зданий

Жизненный цикл материалов

Воздействие на окружающую среду

Рекомендуемые статьи

900

Блоки ICF — Утепленные бетонные формы — Компаунд ICF

Мы RASTRA и производим высококачественную строительную систему из переработанного пенопласта. Мы были пионерами в индустрии изолированных бетонных форм (ICF), а также изобрели и разработали Compound или Composite ICF (ICCF). RASTRA — это решение этого века для строительства экологически чистых, энергоэффективных зданий, обеспечивающих безопасную и здоровую среду обитания.

С 1972 года по всему миру эксплуатируется более 9 миллионов устройств.
Мы не унаследовали Землю от наших родителей. Мы заимствуем его у наших детей.

— Шеф Сиэтл

Утепленные бетонные формы  (ICF) представляют собой опалубку для бетона, которая остается на месте в качестве постоянной изоляции здания для энергоэффективных монолитных железобетонных стен, полов и крыш.

Бетонные опалубки

RASTRA с теплоизоляцией (ICCF) признаны оптимальным строительным решением для экономичного и экологически безопасного строительства.

Утепленные бетонные формы представляют собой модульные блоки, укладываемые всухую (без раствора) и заполняемые бетоном. Блоки изолированных бетонных опалубок собраны как кирпичи Lego® и служат для создания формы несущих стен здания. Бетон заливается в полость, чтобы сформировать конструктивный элемент стен. Обычно арматурная сталь (арматура) добавляется перед заливкой бетона, чтобы придать полученным стенам прочность на изгиб, как у мостов и высотных зданий из бетона.Наиболее изолированные бетонные формы (из EPS = пенополистирола) заполняются бетоном на высоте 1–4 фута, чтобы снизить риск выброса, как и в случае с другой бетонной опалубкой, однако RASTRA изобрела бетонные формы с композитной изоляцией (ICCF). ICCF достаточно прочны, чтобы стены заполнялись на высоте этажа (от 10 до 12 футов) за один подъем. После того, как бетон затвердеет или затвердеет, изолированные бетонные опалубки остаются на месте по следующим причинам:

  • Тепло- и звукоизоляция
  • Пространство для прокладки электропроводки и сантехники.Стеновой материал по обеим сторонам опалубки позволяет легко разместить электрические и сантехнические установки.
  • Основа для гипсокартона внутри и штукатурки, кирпича или другого сайдинга снаружи

RASTRA: Оригинальные изолированные бетонные формы (ICF)

Обычные изолированные бетонные формы изготовлены из пеноизоляции — пенополистирола (EPS) и представляют собой предварительно сформированные блокирующие блоки, соединенные стальными соединителями.

Тем не менее, изолированные бетонные формы и несъемная система Rastra изготовлены из легкого композитного материала под названием THASTYRON, состоящего из 85% переработанного пенополистирола (пенополистирола) и 15% цемента.

RASTRA — это наиболее тщательно протестированная изоляционная бетонная опалубка

, доступная на сегодняшний день. Несмотря на то, что подражатели Изолированные бетонные формы  существуют, эти продукты не прошли тщательных испытаний, не имеют разрешений и десятилетий опыта в процессе и применении.

Бетонные опалубки с композитной изоляцией (ICCF) Преимущества

  • RASTRA — это несъемная система изолированной бетонной опалубки (ICF), имеющая прочную конструкцию. RASTRA Прочность изолированных бетонных опалубок до 700% выше, чем у стен с деревянным каркасом.
  • RASTRA Изолированные бетонные опалубки энергоэффективны, снижая потребление энергии на 50% и более.
  • RASTRA Изолированные бетонные формы звукопоглощающие.
  • RASTRA Утепленные бетонные формы негорючие.
  • РАСТРА Утепленные бетонные формы устойчивы к сильному ветру, ураганам и смерчам, землетрясениям,
  • RASTRA Утепленные бетонные формы не подвергаются нападению грызунов и насекомых и не плесневеют,
  • RASTRA Изолированные бетонные формы на 85 % изготовлены из переработанных материалов.
  • RASTRA Изолированные бетонные формы на 100 % подлежат вторичной переработке.
  • Производство изоляционных бетонных форм RASTRA считается экологически чистым.
  • RASTRA Утепленные бетонные формы обеспечивают почти безграничный срок службы.
  • RASTRA Изолированные бетонные опалубки обеспечивают самую низкую стоимость владения.

Преимущества утепленных бетонных форм по сравнению с традиционными строительными материалами, особенно в жилищном и малокоммерческом строительстве:

  • Минимальные утечки воздуха, если таковые имеются, что повышает комфорт и снижает потери тепла по сравнению со стенами без воздушного барьера
  • Термическое сопротивление (значение R) выше 3 K·м²/Вт (в американских единицах измерения: R-17), не меняющееся в течение срока службы; это приводит к постоянной экономии энергии по сравнению с неизолированной кладкой
  • Высокое звукопоглощение, обеспечивающее тишину и покой по сравнению с каркасными стенами
  • Структурная целостность для лучшей устойчивости к силам природы по сравнению с каркасными стенами
    • Более высокая стоимость при перепродаже благодаря долговечности материалов
    • Более устойчив к насекомым, чем конструкция с деревянным каркасом
    • Когда здание построено на бетонной плите, стены и полы образуют одну непрерывную поверхность; это защищает от насекомых и грызунов.
    • Бетон не гниет при намокании
  • Снижает эксплуатационные расходы на ОВКВ с 30% до 70%
  • Методы строительства просты в изучении, и Растра предлагает обучение
  • Конструкции
  • ICF намного удобнее, тише и энергоэффективнее, чем конструкции, построенные с использованием традиционных методов строительства.
  • Проектирование и строительство с помощью ICF поможет вашему строительному проекту получить статус «Лидерство в энергетическом и экологическом проектировании» (LEED) «Зеленое строительство».
    Утепленные бетонные опалубки создают монолитную бетонную стену, которая в 10 раз прочнее деревянных каркасных конструкций.

«Стоимость. В зависимости от конструкции средний дом будет стоить примерно на пять долларов за квадратный фут больше, чем обычный деревянный дом. Обычно это составляет около 5% от стоимости стены. Для элитных деревянных домов этот процент снижается примерно до 2% или 3%. Для элитных домов, построенных из бетона, решение для изолированной бетонной формы обычно дешевле.

Источник Википедия.

 

Бетонные опалубки с композитной изоляцией Применение

Прочность и гибкость изолирующих бетонных опалубок RASTRA делают их идеальным решением для строительства индивидуальных и многоквартирных домов, промышленных и коммерческих объектов любого размера.

  • Дома на одну семью
  • Подвалы
  • Многоквартирные дома : Таунхаусы, кондоминиумы, апартаменты и отели
  • Коммерческий  : для гостиниц и мотелей, торговых и профессиональных зданий, складов, холодильных камер, школ и церквей, театров и др.

Здание с изолированными бетонными опалубками RASTRA защищает домовладельцев, превосходя все новые энергетические стандарты.

 

Строительство с изолированными бетонными опалубками RASTRA обеспечивает наилучшие возможности для максимального возврата инвестиций.

Как и следовало ожидать, когда придет время продавать дома из изолированных бетонных форм RASTRA, они постоянно требуют более высокой стоимости при перепродаже. По данным Национальной ассоциации риэлторов, на каждый доллар, сэкономленный на ежегодных расходах на электроэнергию, стоимость дома увеличивается в среднем на 20 долларов.

 

Напечатать эту страницу

Шлакоблок против бетонного блока | Что такое шлакоблоки

Что такое шлакоблоки?

Шлакоблоки – это полые конструкции прямоугольной формы, обычно изготавливаемые из бетона и угольной золы , которые находят применение на строительных площадках.

Шлакоблоки по форме и конструкции аналогичны бетонным блокам , за исключением того, что вместо песка или гравия большая часть заполнителя представляет собой золу, в частности угольный пепел.

Компонент золы делает шлакоблоки намного легче, чем традиционные , но они не обладают почти такой же прочностью на растяжение или способностью выдерживать давление.

Таким образом, шлакоблоки идеально подходят для таких проектов, как садовая стена или подпорная стена , но не подходят для использования в более крупных строительных проектах.

Также прочтите: Что такое структурная осадка| Причины структурной осадки|Что такое структурная осадка грунта и фундамента

Шлакоблоки

Теперь о так называемых «шлакоблоках ». Шлакоблок несколько старомоден и является общим термином для типа структурного блока, который можно легко изготовить из самых разных материалов.

В то время, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи, работающие круглосуточно и без выходных, производилось много « шлака » — общий термин для золы — оставался после того, как уголь или аналогичное топливо сжигается.

Как и пепел сегодняшних дров печей , типичная зима оставила бы владельца с бесчисленными мусорными баками стоимостью золы ; угольные и сталелитейные заводы будут создавать тонны этих отходов каждый день.

Таким образом, он использовался для изготовления « шлакоблоков .» Они были – и в некоторых случаях до сих пор имеют – той же формы и размера, что и бетонные блоки , но с промышленными отходами, такими как « заполнитель ». вместо песка или гравия, используемых для превращения бетона в реальность.

Как я указывал ранее, разница между бетоном и цементом заключается в том, что « бетон » — это термин для конечного продукта, созданного, когда наполнитель хранится вместе с цементом.

Таким образом, эти большие грузовики с цилиндрами в постоянном вращении, по сути, являются бетоновозами , а не цементовозы ’.

И хотя настоящие бетонные блоки сегодня в меньшинстве, кто-то, глядя на кучу того, что правильнее было бы назвать « кладочных блоков » или « шлакоблоков », с гораздо большей вероятностью назовет их бетонными блоками, чем они представляют собой бетонные блоки.

Шлакоблоки также создаются из бетона, но в состав заполнителя входит зола или шлакошлак. Следовательно, шлакоблоки намного легче бетонных блоков .

Шлакоблоки представляют собой полые прямоугольные конструкции, обычно изготавливаемые из бетона и угольного шлака, которые используются на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки представляют собой плоские конструкции из стали , дерева или цемента.

Также читайте: Что такое соты в бетоне | Причина | Лечение | Тип заливки

Шлакоблоки.
  • Обычно изготавливается из бетона в дополнение к угольному огарку.
  • Гораздо легче по сравнению с последним из-за пропорции заполнителя
  • Он не очень силен, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
  • Они чаще изгибаются, а деформация и ремонт часто очень дороги, поэтому их избегают.
  • Они почти вышли из моды, так как не выпускались серийно около 50 лет
  • Не обладает значительной прочностью на растяжение.

Прочность шлакоблоков

Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для большей прочности.

Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы прямо запрещают использование шлакоблоков в проектах гражданского строительства.

Также читайте: Что такое соты в бетоне | Причина | Лечение | Тип заливки

Что такое бетонные блоки?

Бетонные блоки состоят из воды, цемента и заполнителей, таких как песок, гравий или щебень .

При смешивании и отверждении эти ингредиенты объединяются в твердое, прочное и долговечное вещество, идеально подходящее для использования в строительстве. Бетонные блоки имеют различную форму и могут быть полнотелыми или пустотелыми.

Типы бетонных блоков

1. Пустотелые бетонные блоки

Обычно используемые в строительной отрасли пустотелые бетонные блоки обычно изготавливаются из легких заполнителей с определенной расчетной нагрузкой , в зависимости от характера элемента, в котором он будет использоваться.

Как правило, пустотелые бетонные блоки имеют большие пустоты на их общей площади, а сплошная площадь не должна быть меньше половины своей площади, чтобы достичь максимально допустимой нагрузки , как показывает исследование.

Пустоты обычно заполняются раствором с легким заполнителем и .

Существует два типа пустотелых бетонных блоков; несущие пустотелые бетонные блоки и ненесущие пустотелые бетонные блоки.

Он доступен в таких размерах, как 100x200x400 мм, 200x200x400 мм, 150x200x400 мм и так далее.

Также прочтите: Что такое тест конуса оседания | Принцип оползня | Типы осадки бетона

2. Автоклавный газобетонный блок (AAC)

Ингредиенты такие же, как кирпичи, но с другим составом , который сделал материал контейнером для снижения затрат .

Исследования показывают, что использование автоклавного газоблока старательно снизило общий расход стали и бетона на 15% и 10% .

Судя по всему, по показателю рентабельности автоклавный газоблок проходит через кирпичей по нескольким параметрам, таким как время строительства, адаптация к различным поверхностям, огнестойкость и стоимость .

Для установки блока AAC необходимо отправить декларацию метода на утверждение до начала работ.

3. Бетонные кирпичи

Бетонные кирпичи, как правило, представляют собой небольшие прямоугольные блоки, уложенные систематически для создания жесткой стены.

Эти кирпичи обычно изготавливаются из обожженной глины или бетона. Некоторые производители используют твердый бетон, в то время как другие играют с пропорциями цемента и заполнителей в экономических целях.

Другие производители также создали кирпичи других цветов по просьбе некоторых клиентов. Бетонные кирпичи обычно используются в заборах, фасадах, так как они обеспечивают хороший эстетический и гладкий вид.

Также читайте:  Что такое покрытие в бетоне | Прозрачное покрытие в балках, плите, колонне, фундаменте

4.Полнотелые бетонные блоки

Путь плотнее и больше, чем бетонные кирпичи, сплошные бетонные блоки сделаны прочными, тяжелыми и созданы из естественно плотных заполнителей .

Эти монолитные бетонные блоки достаточно прочны, чтобы их можно было использовать в больших блоках кладки, которые выдерживают нагрузку от природы .

Полнотелые бетонные блоки

похожи на бетонные кирпичи, но они намного дороже и тяжелее и могут выдерживать большие нагрузки по сравнению с кирпичами .

5. Блоки перемычки

Эти бетонные блоки используются при изготовлении перемычек. Эти перемычки изготавливаются из таким образом, что они служат кладочным элементом и опалубкой.

Эстетически блоки перемычки имеют глубокую канавку, где арматурные стержни укладываются вместе с бетоном.

То есть они служат в качестве несъемной опалубки для элемента перемычки.Это считается эффективным и полезным для большинства сборщиков , поскольку они служат двум разным целям. Продукт два в одном.

Также прочтите: Что такое DLC (сухой тощий бетон) | Преимущество DLC (сухой тощий бетон)

6. Брусчатка

Брусчатка обычно представляет собой прямоугольную или квадратную коробку размером , состоящую из железобетона .

Так как эти блоки используются в мощении и на обочине дороги, они должны быть окрашены бетонными красками повышенной видимости , чтобы водители и водители могли это сразу увидеть .

Кроме того, эти блоки должны быть достаточно жесткими и прочными, чтобы выдерживать столкновения автомобилей.

Брусчатка также используется в парках, пешеходных дорожках и, иногда, на парковках. Обычный размер брусчатки 60 мм.

Также читайте: Что такое растрескивание бетона | Причины выкрашивания бетона | Ремонт бетона Spalding

7. Бетонный опорный блок

Опять же, чем-то похожие на угловой блок, бетонные ложковые блоки используются для соединения блоков кладки.

Внешний вид бетонного ложкового блока относительно аналогичен обычному пустотелому блоку, но его лицевые стороны расположены параллельно лицевой стороне стены .

Бетонный блок.

  • Они состоят из стали, дерева или цемента.
  • Обычно тяжелее шлакоблока.
  • Он может поддерживать гораздо больше, чем шлакоблоки, и во многих местах использование шлакоблоков специально запрещено.
  • Очень эффективен по сравнению с предыдущим, так как может выдерживать большое давление.
  • Широко используется из-за его неоспоримых достоинств и преимуществ перед первым.
  • Используется одновременно в смеси с шлаком вертикально для образования прочной конструкции по разумной цене благодаря значительной прочности на растяжение.

Шлакоблок Против. Бетонный блок

Различия между шлакоблоком и бетонным блоком заключаются в следующем:

1. Шлакоблок против бетонного блока: летучая зола

Шлакоблок: Зола используется в качестве заполнителя в шлакоблоке.

Бетонный блок: В бетонных блоках зола используется для изготовления стеновых блоков.

2. Шлакоблок против бетонного блока: сделано

Шлакоблок: Шлакоблок изготовлен из бетона и шлака.

Бетонный блок: Бетонный блок изготавливается из стали, дерева или цемента.

3. Шлакоблок против бетонного блока: вес

Шлакоблок: Шлакоблок легче бетонных блоков.

Бетонный блок: Бетонный блок тяжелее, потому что он содержит камень и песок.

4. Шлакоблок против бетонного блока: прочность

Шлакоблок:  Шлакоблок не обладает прочностью, чтобы выдерживать высокое давление.

Бетонный блок: Бетонный блок — прочный строительный элемент с высокой прочностью.

5. Шлакоблок против бетонного блока: гибкий

Шлакоблок: Поскольку шлакоблок не очень гибкий, его использование, как правило, запрещено.

Бетонный блок: Бетонный блок можно использовать практически в любой конструкции, поскольку он намного прочнее.

6. Шлакоблок против бетонного блока: используйте

Шлакоблок: Шлакоблок чаще используется в небольших проектах, таких как садовые стены.

Бетонный блок: Бетонный блок используется в более важных проектах и ​​крупных строительных проектах.

7. Шлакоблок против бетонного блока: срок службы блока

Шлакоблок: Шлакоблок — это старинный строительный элемент.Массовое производство не производилось почти 50 лет.

Бетонный блок: Бетонный блок используется чаще из-за его более твердой структуры и других преимуществ.

8. Шлакоблок против бетонного блока: стоимость

Шлакоблок: Шлакоблок требует большого объема ремонта, поэтому его общая стоимость выше.

Бетонный блок: Бетонный блок дешевле, так как не требует ремонта.


Часто задаваемые вопросы

Шлакоблок против бетонного блока

Шлакоблок изготовлен из бетона и шлакоблока . Бетонный блок  изготавливается из стали, дерева или цемента . Шлакоблок легче бетонных блоков . Бетонный блок тяжелее, так как содержит камень и песок.

Из чего сделаны шлакоблоки?

Шлакоблок изготовлен из бетона и шлака. Бетонный блок изготавливается из стали , дерева или цемента. Шлакоблок легче бетонных блоков. Бетонный блок тяжелее, потому что он содержит камень и песок.

Размеры шлакоблоков

В США блоки CMU имеют номинальную длину 16 дюймов (410 мм) и ширину 8 дюймов (200 мм). Их фактические размеры на 3 8 дюймов (9,5 мм) меньше, чем номинальные размеры (для учета 3 8 дюймов3 швов между строительными блоками 3 ⁄ 8 дюймов3).

Сколько весит шлакоблок?

Шлакоблок — это архаичное название того, что технически называется КМУ — бетонная кладка.CMU бывает разных размеров, конфигураций и плотностей. В США блок из двух ячеек размером 8″ x 8″ x 16″ должен весить около 30-35 фунтов . Есть легкие блоки, которые весят примерно 28 фунтов.

Фундамент из бетонных блоков

Как следует из названия, фундаменты из бетонных блоков  состоят из бетона или шлакоблоков , сложенных вместе, как кирпичи. Самым большим отличием и преимуществом фундаментов из бетонных блоков является то, что они обычно могут выдерживать больший вес, чем фундаменты из монолитного бетона .

Стоимость шлакоблока

Шлакоблоки не сильно различаются по стоимости независимо от типа. В то время как некоторые замковые камни могут стоить всего 95 центов за штуку, средняя стоимость шлакоблока составляет от 1 до 3 долларов за штуку. Средняя стоимость = 1260 долларов США, высокая стоимость = 1440 долларов США, низкая стоимость = 1080 долларов США.

Бетонные блоки Стоимость

В то время как некоторые замковые камни могут стоить всего 95 центов за штуку, средняя стоимость шлакоблока составляет от 1 до 3 долларов за штуку. Общая стоимость строительства стены из шлакоблоков  колеблется от 9 до 12 долларов за квадратный фут вместе с рабочей силой, поэтому стена размером 8 x 15 футов будет стоить от 1080 до 1440 долларов.

Как делают шлакоблоки?

Стандартный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг). Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Керамзит, сланец и сланец производятся путем измельчения сырья и нагревания его примерно до 2000°F (1093°C).

Сколько весит шлакоблок?

Типичный шлакоблок размером 8″ на 8″ на 16″ имеет средний вес около 38 фунтов (17 кг) в зависимости от области применения, для которой он используется.Этот вес может варьироваться в зависимости от емкости, размера и общего проекта, который вы выполняете.

Вес шлакоблока

тяжеловесных блока доступны в ограниченном количестве. В 125 фунтов. на кубический фут или более, стандартный блок 8x8x16 Heavy Weight весит приблизительно 35 фунтов. Блоки среднего веса доступны по специальному заказу. В 105-125 фунтов. на кубический фут, стандартный блок 8x8x16 Medium Weight весит приблизительно 32 фунта.

Сколько весит шлакоблок?

Шлакоблок  — это архаичное название того, что технически называется КМУ — бетонная кладка. CMU бывает разных размеров, конфигураций и плотностей. В США блок из двух ячеек 8″ x 8″ x 16″ должен весить около 30-35 фунтов. Есть легкие блоки веса , которые весят примерно 28 фунтов.

Вес бетонных блоков

тяжеловесных блока доступны в ограниченном количестве.В 125 фунтов. на кубический фут или более, стандартный блок 8x8x16 Heavy Weight весит приблизительно 35 фунтов. Блоки среднего веса доступны по специальному заказу. В 105-125 фунтов. на кубический фут, стандартный блок 8x8x16 Medium Weight весит приблизительно 32 фунта.

Насколько тяжел шлакоблок?

Можно ожидать, что средний вес шлакоблока составит около 35 фунтов (16 кг) для стандартного шлакоблока или бетонного блока .Стандартный размер в США составляет 8 дюймов на 8 дюймов на 16 дюймов.

Калькулятор бетонных блоков Формула

После того, как вы нашли квадратные метры вашей стены и вашего блока , определите количество блоков , которое вам нужно, так же просто, как и разделив квадратные метры стены на квадратные метры блока . Если вы используете стандартный блок размером 16″ x 8″ x 8″, найдите необходимое количество блоков , разделив площадь стены на 0.89.

Сколько стоит шлакоблок?

Шлакоблоки  не сильно различаются  по стоимости независимо от типа. Хотя некоторые замковые камни могут стоить всего 95 центов за штуку, средняя стоимость шлакоблока составляет от 1 до 3 долларов за штуку.

Как покрасить стену из шлакоблока, чтобы она выглядела как камень?

Хитрость в том, чтобы ваш шлакоблок  до выглядел как камень  , состоит в том, чтобы выбрать несколько образцов краски  и затем свободно смешать их вместе, чтобы придать им естественный водоворот, который вы видите в камне .Затем просто придерживайтесь « покраска  внутри» каждого шлакоблока . Это дает вам камень кирпич внешний вид стены без самих кирпичей.

Нравится этот пост? Поделитесь этим с вашими друзьями!

Предлагаемое чтение –

История бетонных блоков | Машина для производства бетонных блоков

Бетонные блоки в основном используются в качестве строительного материала при возведении стен. Бетонные блоки иногда называют бетонными стеновыми блоками (CMU).Бетонные блоки — это несколько сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Термин «сборный» относится к созданию и укреплению блоков перед их доставкой на строительную площадку. Бетонные блоки также имеют одну или несколько полостей, а их стороны могут быть плоскими или узорчатыми. При использовании бетонные блоки укладываются один за другим и скрепляются свежим бетонным раствором, чтобы сформировать стену желаемой длины и высоты.

Джозеф Аспдин разработал портландцемент.

Бетонный раствор использовался римлянами еще в 200 г. до н.э. для соединения камней, образующихся при строительстве зданий. Во время правления римского императора Калигулы, в 37-41 годах нашей эры, небольшие сборные железобетонные брикеты использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя, Италия. Бетонная технология, разработанная во времена Римской империи, была утеряна после падения Римской империи в пятом веке. К 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент, который стал одним из основных компонентов современного бетона.

Первый пустотелый бетонный блок был создан в 1890 году в США г-ном Хармоном С. Он был спроектирован г-ном Палмером. После 10 лет опыта Палмер получил патент на дизайн в 1900 году. Блоки Палмера были 8 дюймов (20,3 см), 10 дюймов (25,4 см) и 30 дюймов (76,2 см), и их вес был слишком большим. Известно, что производство бетонных блоков осуществлялось 1500 компаниями в США в 1905 году. В первые годы бетонные блоки заливались вручную, со средним выходом 10 блоков на человека.В настоящее время технология производства бетонных блоков позволяет производить от 400 до 2000 бетонных брикетов в час.

Какая смесь используется при производстве блоков?

Производство бетонных блоков включает смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. Портландцемент дает светло-серый блок с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Бетонный блок весит 17,2-19,5 кг. Бетонная смесь, используемая при производстве блоков и брикетов, имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общестроительных целей.Это создает очень сухую твердую смесь, которая сохраняет свою форму, когда брикет вынимают из формы.

Световые блоки

Блоки из легкого бетона изготавливаются с использованием керамзита или сланца вместо песка и гравия. Керамзит, сланец и сланец получают путем дробления сырья и нагревания его примерно до 2000°F (1093°C). При этой температуре материал набухает из-за быстрого газообразования, вызванного горением небольшого количества органического материала, попавшего внутрь.Легкий бетонный блок весит 10,0-12,7 кг и используется для возведения несущих стен. Для изготовления легких блоков используют расширенный доменный шлак, а также природные вулканические материалы. Бетонная смесь, используемая при производстве бетонных блоков, может также содержать различные химические вещества, называемые добавками, для изменения времени отверждения, увеличения прочности на сжатие или улучшения обрабатываемости. В смесь могут быть добавлены пигменты для придания цвета блокам.

Блочный дизайнg

Широко используемые размеры и формы бетонных блоков, стандартизированные для обеспечения однородности конструкции здания.Conmach Machine, работающая в Турецкой Республике, также производит пресс-формы для производства блоков размером 8 дюймов (20 х 20 х 40 см), 6 дюймов (15 х 20 х 40 см), 5 дюймов (12,5 х 20 х 40 см). см), 4 дюйма (10 х 20 х 40 см).

Производители бетонных блоков производят блоки особой формы, обладающие высоким уровнем сопротивления. Водоотталкивающая добавка для уменьшения водопоглощения бетона. Другая блочная конструкция содержит грубую каменистую текстуру на одной стороне брикета, а не плоскую поверхность.Это придает блоку архитектурный вид камня, который был вырезан и отколот.

При строительстве зданий использовано

бетонных блока.

Бетонные блоки впервые были использованы при строительстве домов в США вместо камня или дерева. Самый старый известный пример дома, построенного полностью из бетонных блоков в этой стране, был на Статен-Айленде, штат Нью-Йорк, в 1837 году. Дома, построенные из бетонных блоков, продемонстрировали творческое использование обычных и дешевых материалов, сделанных так, чтобы они выглядели традиционное каменное здание с деревянным каркасом.Этот новый тип конструкции стал популярным с начала 1900-х до 1920-х годов. Стили дома, которые в то время часто называли «современными», варьировались от Тюдоров, от колониального возрождения до бунгало. В то время как во многих домах в качестве конструкции использовались бетонные блоки и поверхность внешней стены, в других домах использовалась штукатурка или другие покрытия.

Производители бетонных блоков при проектировании нового блока должны учитывать не только желаемую форму, но и производственный процесс, необходимый для изготовления этой формы.Сложные формы или дополнительные этапы процесса формования могут замедлить производство и привести к увеличению затрат.

Как работает производственный процесс

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и кубирование. Некоторые машины производят только бетонные блоки, а другие могут производить широкий спектр сборных железобетонных изделий, таких как брикеты, пустотелые блоки, блоки из пенопласта, брусчатку. Производство блоков варьируется в зависимости от модели машины для производства бетонных блоков с производительностью от 400 до 2000 в час машины для производства бетонных блоков.


Как осуществляется производство бетонных блоков?

Для производства бетонных блоков песок и гравий хранятся в штабелях снаружи и по мере необходимости транспортируются в бункеры на месте с помощью ленточного конвейера. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.

Песок, гравий и цемент подаются в дозаторы, которые взвешивают количество каждого материала.

Затем сухие ингредиенты помещаются в стационарный миксер, где они перемешиваются в течение нескольких минут.При производстве бетонных блоков используются три типа смесителей. Планетарный смеситель представляет собой разновидность одновального смесителя, используемого при производстве блоков. Лопасти миксера прикреплены к вертикально вращающемуся валу внутри миксера.

После смешивания сухих ингредиентов в миксер добавляется небольшое количество воды. Если объект находится в сложных климатических условиях, вода может предварительно проходить через нагреватель или охладитель для регулирования ее температуры. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты.Затем бетон перемешивают в течение шести-восьми минут.

Бетон из смесителя транспортируется в бункерный ковш на верхней части машины для производства бетонных блоков с помощью ленточного конвейера. Формы состоят из двух частей, мужской и женской. Формы определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей. Одновременно можно отливать до 15 брикетов.

При заполнении штампов бетон сжимается под весом пуансонов, опускаемых на штамп.Это сжатие может поддерживаться воздушными или гидравлическими цилиндрами давления, воздействующими на головку пресс-формы. Машина для изготовления бетонных блоков также использует короткие импульсы механической вибрации для дополнительного сжатия.

Сжатый блок помещается на плоский стальной поддон и извлекается из форм. Поддоны и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер.

 

Поддоны транспортируются к автоматическому штабелеукладчику или загрузчику, который размещает их в зоне отверждения.Каждая полка занимает несколько сотен блоков. Когда полка заполняется, ее наматывают на ряд рельсов и перемещают в сушильную печь.

Печь представляет собой закрытую камеру, способную одновременно вмещать несколько стеллажей. Существует два основных типа сушильных печей. Наиболее распространенным типом является паровая печь низкого давления. Блоки этого типа оставляют в духовке при комнатной температуре на один-три часа, чтобы они немного затвердели. Затем постепенно вводят пар для повышения температуры с контролируемой скоростью, не превышающей 60 ° F в час (16 ° C в час).Стандартные блоки обычно отверждаются при 150-165°F (66-74°C), а легкие блоки отверждаются при 170-185°F (77-85°C). Когда достигается температура отверждения, пар отключается, позволяя блокам оставаться в горячем влажном воздухе в течение 12-18 часов. После замачивания бетонный блок сушат, вытесняя влажный воздух и дополнительно повышая температуру внутри печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.

Другим типом печи является паровая печь высокого давления, которую иногда называют автоклавом.При этом типе температура поднимается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 psi (5,5-12,8 бар). Блоки выдерживают в течение 5-10 часов. Затем давление быстро сбрасывается, заставляя блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет высушить блоки за меньшее время.

Кубирование

Стеллажи для отвержденных блоков извлекаются из печи, а поддоны для блоков укладываются друг на друга и размещаются на цепном конвейере.Блоки выталкиваются из стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в вибропресс.

Блоки проходят через куб, который выравнивает каждый блок, а затем укладывает их в куб из трех блоков глубиной в шесть блоков и высотой в три или четыре блока. Эти кубики вывозятся на улицу вилочным погрузчиком и размещаются на складе.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного контроля за получением продукции с необходимыми свойствами.Сырье взвешивают перед помещением в смеситель. Содержание воды можно измерить датчиками, а количество, которое будет добавлено в смесь, регулируется автоматически. В районах с особым климатом воду перед употреблением можно охлаждать или нагревать.

Когда блоки выходят на вибропресс, их высоту можно контролировать с помощью лазерных датчиков. В печи температура, давление и время цикла автоматически контролируются и записываются, чтобы обеспечить правильное отверждение брикетов для достижения требуемой прочности.

Будущее

Производство бетонных блоков различных форм и размеров будет улучшено благодаря новым проектам, созданным архитекторами, инженерами и производителями блоков. Придавая конструкциям визуальную особенность, блоки обещают ускорить и удешевить строительство зданий, а также сделать конструкции более прочными и энергоэффективными. Некоторые из возможных конструкций бетонных блоков в будущем включают двухосный блок с зазорами, которые проходят горизонтально и вертикально, чтобы обеспечить доступ к водопроводным и электрическим трубам; наборный облицовочный блок, состоящий из трех частей, составляющих как внутреннюю, так и наружную стены.

АМЕ ГмбХ

АМЕ ГмбХ

Компания AME GmbH является одним из ведущих производителей в Европе машин и оборудования для производства бетонных пустотелых блоков, брусчатки и бордюрного камня.

Недавно разработанная вибрационная технология является сердцем машины, а до 8 серводвигателей используются для обеспечения максимального уплотнения камня и хорошего качества конечного продукта. В AME GmbH производятся как мобильные, так и стационарные машины для производства бетонных блоков.

AME GmbH предлагает стационарное и мобильное оборудование с различными вариантами мощности. Стационарные линии включают машины AMEthyst 1000, AMEthyst 1300, AMEthyst 1500HS и AMEthyst 2000. Машины для несушек: FBS 120, FBH 1200 и WSB 1000.

AME GmbH предлагает также машины для «зеленых продуктов», которые создают экономическую выгоду, сохраняя ресурсы во время работы установок. Это важная часть корпоративной философии AME GmbH.Примеры включают оборудование для производства экологически чистых древесно-бетонных блоков или ICB — изолированные бетонные блоки для минимизации затрат на отопление и электроэнергию.

AME GmbH гарантирует своим клиентам постоянное качество и проверенную надежность, высокую доступность системы и долгосрочную поставку запасных частей.

Компания AME GmbH – ваш лучший партнер по оборудованию для производства бетонного камня.

Мы предлагаем, в зависимости от ваших потребностей, от начального уровня до высокопроизводительных машин из одних рук.Мы сопровождаем вас на всех этапах проекта от планирования до завершения строительства вашего производственного объекта.

Мы ищем конечных клиентов, которые хотят производить различные продукты в области производства сухого бетона.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.