Технология производства Арболит 33
Не секрет, что качество строительного материала напрямую зависит от строгого соблюдения технологии изготовления и от правильного подбора ингредиентов.
В этой статье мы расскажем, как получить качественный арболит, соответствующий современным требованиям экологичности, безопасности и энергоэффективности жилья.
Арболит на 80-90% состоит из древесной щепы, а значит, ей надо уделять особое внимание — ведь именно от качества щепы зависят будущие свойства блока и теплофизические характеристики Вашего дома. Не редко для производства арболита, вместо технологической щепы, используют опилки, стружку от оцилиндровки бревен, в ход идет горелая, гнилая или с большим содержанием коры древесина. В течение 2-х лет мы вели разработку оборудования для создания «идеальной» щепы — без примесей и с соответствующими для арболита размерами.
Не менее значим в производстве арболита цемент: он отвечает за прочность блоков, био- и огнестойкость материала, и, как следствие, за надежность и безопасность будущего жилья. Ввиду того, что цемент является основной затратной частью производства, то некоторые производители пытаются сэкономить на нем. Кто-то экономит на количестве, а кто-то на качестве — в любом случае получается, что «скупой платит дважды», только в данном случае получается, что платит из Вашего кармана. Для производства мы используем только проверенный цемент, напрямую с завода изготовителя — «Портландцемент» М-500 Д0, производства Мордовии. Каждая партия поставляемого с завода цемента сопровождается сертификатом соответствия.
Вернёмся к щепе.
Как известно, древесина содержит сахар, что приводит к гниению и разрушению. Это может коснуться и арболита, если своевременно не избавить щепу от сахара. Мы решаем проблему путем обработки щепы сульфатом алюминия. Это химическое вещество также применяется для очистки питьевой воды, в качестве пищевой добавки и полностью соответствует экологическим нормам и требованиям.
Сульфат алюминия, используемый на нашем производстве, также как и цемент, имеет сертификаты качества.
| С целью понижения гигроскопичности материала в производстве арболита можно использовать «жидкое стекло». Согласно ГОСТ 19222-84. Арболит и изделия из него, «жидкое стекло» является рекомендуемой добавкой. | |
|
Чтобы сделать качественный блок нужной плотности и правильной геометрии необходимо профессиональное оборудование, разработанное специально для производства арболита. Для приготовления арболитовой смеси мы используем бетоносмеситель принудительного действия, благодаря которому каждая щепочка покрывается защитным слоем цемента. |
|
| Центральное место на линии занимает вибропресс, который обеспечивает равномерное распределение щепы и необходимую плотность блока. | |
| Особое внимание мы уделяем геометрии металлических форм, в которых арболитовая смесь выдерживается до первичного затвердевания цемента, в противном случае линейные отклонения блоков могли бы исчисляться сантиметрами!!! |
Вот и все «секреты» производства, позволяющие нашей компании выпускать арболитовые блоки точных размеров и качества, соответствующего ГОСТу 19222-84.
Мини-завод по производству арболитовых блоков
Представленный ниже материал будет интересен энергичным людям, которые хотят организовать весьма прибыльный производственный бизнес или разнообразить уже имеющийся.
Мало для кого является секретом, что одним из наиболее стабильных и востребованных производств на рынке является производство строительных материалов. Объемы строительства в нашей стране увеличиваются с каждым годом, и все большее количество людей предпочитают жилью в многоквартирных домах индивидуальное строение на собственном земельном участке.
Наряду с большим выбором строительных материалов, представленных на рынке, существует один, который является не только конкурентноспособным, но и единственным, объединяющим положительные свойства каждого из них, сохраняя при этом полную экологичность и долговечность. Называется этот материал АРБОЛИТ.
В СССР арболит был разработан в 60-х годах ХХ века и прошел все технические испытания, был сертифицирован и стандартизирован. Именно из этого материала была построена станция в Антарктиде.
Арболит представляет собой композиционный материал, сформованный в виде блока или панели, состоящий из наполнителя, каждая частица которого обернута цементной оболочкой.
В качестве наполнителя используются различные природные материалы: древесина, отходы льнопроизводства, отходы маслосемян и т.п. Однако наиболее перспективным наполнителем является древесина в виде щепы определенного размера и фракции. При этом нет необходимости использовать деловой круглый лес, так как подойдут любые отходы лесозаготовок, отходы деревообрабатывающих производств и т.п.
По своим прочностным характеристикам данным материал является конструкционным, а по теплопроводным характеристикам – теплоизоляционным. Учитывая тот факт, что арболит изготавливается из полностью природных материалов, это ставит его вне конкуренции.
Цена на арболит, на первый взгляд, может показаться высокой по сравнению с некоторыми другими материалами, однако стоимость готового дома оказывается минимум на 30 % ниже, чем при строительстве из любого другого материала при полном соответствии строительным нормам (СниПам). Экономия получается за счёт толщины стен, отсутствия дополнительных утеплителей, облегченного фундамента, дешевизны отделки (как наружной, так и внутренней).
Известны случаи, когда строительные компании, построив несколько домов из арболита, полностью отказываются строить из других материалов.
Целью данной статьи является обоснование производственных подходов по изготовлению арболитовых блоков.
Одним из основных тормозов развития данной темы до недавнего времени было отсутствие качественной технологии производства и разработанного под эту технологию оборудования. Однако в настоящее время эта проблема решена предприятием «Опытно-Конструкторское Бюро «СФЕРА». Основной вид деятельности фирмы – разработка и изготовление нестандартного оборудования. У конструкторов данного предприятия имеется многолетний опыт в проведении научно-исследовательских и экспериментальных работ, в том числе с оборонной и деревообрабатывающей промышленностью.
Последние три года предприятие вплотную занимается технологией и оборудованием по изготовлению арболита. Проведенный патентный поиск за последние 50 лет по нескольким странам мира позволил определить состояние вопроса и сделать выводы о возможности применения полученных знаний в современных условиях.
Кроме того, был проведен анализ арболитовых блоков современных производителей на предмет соответствия производимого материала ГОСТу, который еще никто не отменял. Данная работа проводилась совместно с предприятием ООО «ЭкоДревПродукт». Выводы оказались неутешительными: ни по прочности, ни по геометрии; исследуемый материал ГОСТу не соответствовал. Основной причиной являлась неправильная формовка блока с последующей моментальной распалубкой. На основании полученных данных стало очевидно, что основным оборудованием, отвечающим за качество производимого материала, являются вибропресс и формы. Данное оборудование было спроектировано и изготовлено на предприятии ООО «ОКБ «СФЕРА». На сегодняшний день оборудование прошло эксплуатационные испытания и стадию доводки. При этом используемая технология предполагает запечатывание арболитовой смеси в блоке с последующей выдержкой. Уплотнение смеси в форме обеспечивается вибрацией формы на столе вибропресса в процессе ее заполнения с последующим сжатием.
Таким образом, плотность получаемого блока, его прочность и геометрия полностью обеспечиваются.
Однако только основного оборудования для производства арболитовых блоков недостаточно. Необходимо иметь измельчитель (шредер), который производит щепу определенного размера из отходов древесины, а также бетоносмеситель.
Компоновка технологической линии может сильно отличаться в зависимости от уровня механизации всего технологического процесса. Именно поэтому предприятием были разработаны две производственные линии для изготовления арболитовых блоков. Качество получаемого материала на обеих линиях одинаково и соответствует ГОСТу, однако стоимость оборудования отличается в десятки раз. При этом суммарная производительность отличается незначительно. К тому же использование большого количества вспомогательного оборудования (нории, транспортеры, пневмотранспорт, компрессоры, бункеры-накопители и т.д.) требуют квалифицированного обслуживания. Такая сложная линия была установлена и успешно эксплуатируется в г.
Тейково Ивановской области.
Однако мы считаем, что наибольший коммерческий интерес имеют линии с минимальным набором вспомогательного оборудования, где механизированы только очень тяжелые (в физическом плане) операции. К тому же такие линии являются весьма мобильными и не требуют сложной инфраструктуры помещений. Эти производства можно поставить где угодно, лишь бы по близости был источник сырья. Все оборудование находится в одном ярусе, и достаточна высота от пола до потолка 2,5 м.
На схеме представлена технологическая линия мини-производства по изготовлению арболитовых блоков.
Автоматизированная линия Арболит-2 для производства блоков с доставкой по России
Автоматизированная линия Л-Арболит 2 – малогабаритная, компактная установка, позволяющая производить арболитовые блоки (ГОСТ 19222-84) методом вибро-формования с пригрузом, с мгновенной распалубкой. Современная промышленная линия предназначена для налаживания собственного производства популярного строительного материала в вашем цеху и обладает высокой скоростью формовки и выдачи блоков.
Комплектация линии Л-Арболит 2:
- Бетоносмеситель принудительного действия, в который вы сможете загружать до 700 литров сырья.
- Ленточный транспортер
- Автоматический бункер накопитель готовой смеси.
- Два вибростанка, гарантирующих высокое качество формования блоков и удаление из них излишков жидкости.
Принцип работы Л-Арболит 2:
В бетоносмеситель загружаются компоненты для приготовления арболитовой смеси. Далее готовый раствор поступает по ленточному конвейеру в бункер – накопитель. Оператор подает смесь из бункера в матрицу, установленную на вибростанке. При включенном вибраторе, уплотняет смесь с помощью верхнего прижима. Далее одним нажатием ногой на рычаг, достает готовый арболитовый блок из матрицы и ставит его на стеллаж, поддон или пол, в зависимости от Ваших условий производства. Время изготовления 1 блока составляет от 15 до 30 секунд.
При этом вы можете быть полностью уверены, что покупка производственной линии окупится и принесет прибыль в самые краткие сроки.
Меры предосторожности:
- Оборудование должно быть установлено на ровной, прочной, хорошо освещенной площади.
- Подключение к электросети и заземление обязан производить аттестованный электрик.
- Работники должны быть проинформированы и обучены работе на установке.
- Перед началом работы, обязательно производить осмотр всех частей линии.
- После рабочей смены, оборудование необходимо обесточить и очистить от следов раствора.
Преимущества линии Л-Арболит:
- Невысокая стоимость оборудования при достаточно высокой скорости производства.
- Легкость монтажа и отсутствие длительной предварительной настройки линии.
- Для работы достаточно трех человек. Вам не придется значительно расширять штат – вы получите внушительный поток прибыли при минимальных вложениях.
- Не требуется высокой квалификации и дополнительного обучения персонала.
- Высокое качество выпускаемой продукции.
- Минимальный срок окупаемости линии.
Про Арболит
На сегодняшний день, когда столько внимания уделяется экологии, производство экологичных и при этом теплых и прочных стеновых материалов является очень актуальным и востребованным. На арболитовые блоки уже сформирован достаточно высокий спрос, как со стороны частных строителей собственного жилья, так и бригад, осуществляющих возведение жилых и коммерческих зданий по договору. Причиной быстрого входа на рынок стали уникальные свойства, которые совместили в себе все лучшее от древесины и бетонных блоков:- Низкая теплопроводность, которая позволяет жителям средней полосы значительно экономить на топливе в зимний период.
- Малый вес, способствующий быстрой работе строительно-монтажных подразделений.
- Экологичность и безопасность для здоровья людей.
- Прочность, долговечность и отличные показатели противопожарной безопасности.
- Гигиеничность. Материал великолепно пропускает воздух, не подвержен накоплению влаги и поражению плесневыми грибками – он позволяет строить дома с хорошим микроклиматом.
- Низкая звукопроводимость – свойство, актуальное для строительства многоквартирных домов и коттеджей вдоль оживленных улиц, вблизи вокзалов и аэропортов.
Благодаря своим уникальным свойствам, он позволяет не только построить отличное жилье, но и сэкономить на этом процессе до 40% финансовых и временных ресурсов.
Все чаще и чаще народ отдает свое предпочтение Арболиту, когда встает вопрос выбора основного строительного материала для возведения дома, коттеджа, бани, гаража, коммерческий помещений.
Станки для производства арболитовых блоков, арболита в Златоусте
Он прошёл проверку временем и сибирскими морозами, прошёл испытания и был стандартизован ещё в СССР в 60-х годах.
Сегодня арболит удовлетворяет всем требованиям современного человека, решившего построить дом. Вы можете купить станки для производства арболита в Златоусте у нас.
Арболит – строительный материал,
изготовленный из смеси трёх компонентов:
| древесная щепа | |||
| минеральная добавка | |||
| цемент марки 500 |
| 100% ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И БИОСТОЙКОСТЬ |
Арболитовый блок является экологически безопасным строительным материалом на основе натуральной щепы хвойных и лиственных пород дерева, безвреден для человека и окружающей среды, не подвержен гниению, обладает хорошей воздухопроницаемостью (в доме из арболита не бывает сырости).
| ПЛАСТИЧНОСТЬ |
В случае возникновения предельных нагрузок арболитовый блок не ломается, а лишь обратимо деформируется с возможностью восстановления первоначальной формы.
Кроме того, он не требует чрезмерно бережного обращения при транспортировке.
| НИЗКАЯ ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ |
Арболит является одним из самых тёплых строительных материалов. Стена, построенная из арболитовых блоков толщиной всего 30 см, по показателям теплопроводности равна стене из кирпича толщиной в 1 метр и не требует дополнительного утепления!
| ТОЧНОСТЬ ГЕОМЕТРИИ И ПРОСТОТА ОБРАБОТКИ |
В арболит можно легко вбивать гвозди, ввинчивать шурупы и вешать крючки, как на обычную деревянную стену.
Он свободно поддаётся сверлению, рубке и распилу. При этом получается точная и аккуратно подогнанная по размерам форма блока.
| ВЫСОКАЯ ПРОЧНОСТЬ |
Арболитовый блок характеризуются высокой прочностью и может использоваться в строительстве даже трёхэтажных домов с железобетонными плитами перекрытий.
| ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ |
Коэффициент звукопоглощения арболитового блока при частотах 125-2000 Гц составляет 0,17-0,60, в то время как у кирпича при 1000 Гц он не превышает 0,04, а у древесины – 0,06-0,10.
| ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ |
Арболит относится к трудногорючим (группа Г1 по ГОСТ 12.
1.044-89), трудновоспламеняемым (группа В1 по ГОСТ 30402-96), малодымообразующим (группа Д1 по ГОСТ 12.1.044-89) материалам.
| НИЗКАЯ СТОИМОСТЬ И СЖАТЫЕ СРОКИ |
1 кубический метр блоков из арболита в 3 раза легче кирпича и в 1,5 раза легче керамзитобетона, что позволяет использовать мелкозаглубленный ленточный фундамент шириной всего 30 см, что значительно экономит деньги будущего владельца дома.
Стены из арболитового блока возводятся в кратчайшие сроки, а отделка возможна сразу после строительства.
оборудование, технология, пропорции и формы
Рейтинг материала
16 out of 5
Практичность16 out of 5
Внешний вид20 out of 5
Простота изготовления20 out of 5
Трудоемкость при использовании20 out of 5
ЭкологичностьИтоговая оценка
Арболитовые блоки относятся к легким стеновым строительным материалам.
Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.
В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.
Технология производства
Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.
Подготовка основы
Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.
В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.
На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.
Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:
Необходимые компоненты
После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:
- Гашеная известь;
- Сернокислый кальций и алюминий;
- Портландцемент 400 марки;
- Растворимое жидкое стекло;
- Хлористый кальций.
Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.
Технология изготовления
Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке.
Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.
Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.
На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:
Оборудование
Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.
Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие).
Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.
Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.
Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.
Так выглядит линия по производству арболитовых блоковЛучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т.
д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.
Формы для блоков
Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).
Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.
Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков
Как сделать арболитовые блоки своими руками
Список оборудования:
- Разъемная форма и вставки для нее;
- Падающий и вибростол;
- Установка для подъема формы;
- Ударно-встряхивающий стол;
- Лоток для смеси;
- Поддон для формы из металла.
Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц.
При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.
Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.
При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.
Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.
Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:
youtube.com/embed/Q-PLQ4Y4SYk?rel=0″ frameborder=»0″ allowfullscreen=»»/>
Рекомендации
- Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
- Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
- Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.
Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в применении, обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.
Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:Вконтакте
Одноклассники
Google+
И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.
ТеремЪ — Завод арболитовых блоков
Наша компания одна из самых старых на рынке производства строительных блоков «Арболит», мы профильно занимаемся исключительно только арболитом уже 8 лет, соответственно имеем колоссальный опыт и понимание тонкостей продукта.
Мы готовы предложить нашим клиентам заводские цены на арболитовые блоки высочайшего класса.
Наш материал прекрасно держит гвозди, саморезы, не горит и не гниет. Не трескается и не ломается как газобетон, имеет высокую сейсмоустойчивость. Не требует дополнительного утепления, хорошая звукоизоляция. 300 мм арболита класса «Премиум» по теплопроводности равны 1500 мм глиняного кирпича. Идеальная геометрия блоков! Изготовление блоков производится в условиях завода на профессиональном оборудовании в промышленных объемах.
На сегодняшний день очень много производителей, разные цены, мы предлагаем два вида качества арболитовых блоков, класс Б «Стандарт», так и «Арболит по ГОСТу 19222-84» не имеющего аналогов по качеству в Республике Хакасия. У нас самый дорогой, но самый качественный арболит в Республике Хакасия.
Щепа производится из хвойных пород сибирского дерева пилорамная срезка, Мы не используем отходы из горбыля для производства щепы ввиду большого количества коры. После вибропресования блоки транспортируются в сушильную камеру где они получают термовлажностную обработку на протяжении 15-17 часов при температуре 50гр. Далее блоки складываются в поддоны и хранятся в теплом цеху ещё 72 часа.
Основные компоненты для производства арболита — цемент, щепа, вода, сернокислый алюминий, жидкое натриевое стекло. Щепа не должна быть свежеспиленной, необходимо предварительное хранение под навесом. Щепа загружается в смесительную станцию через бункер дозатор щепы, включается электропривод, добавляется сернокислый алюминий. Происходит расщепление щепы шнеками смесительной станции до предусмотренных ГОСТом размеров и нейтрализация сахаров в щепе сернокислым алюминием.
После этого в смесительную станцию засыпается цемент через весовой дозатор с точностью до 0,5кг в определенной последовательности, происходит окончательное перемешивание арболитовой смеси. Готовая смесь транспортируется в приёмный бункер вибропресса, загружается в пресс формы посредством бункера дозатора. Уплотнение производится современным гидравлическим прессом с системой направленной вибрирования . После уплотнения блоки сразу извлекаются из форм.
Готовые блоки набирают плотность на месте трамбования или переносятся на стеллажи. Свободно перемещать блоки, складывать один на другой можно через 2-4 дня, помещать на поддоны высотой до 2 метров возможно через неделю, перевозка к месту строительства через 2 недели, окончательная плотность через месяц.
Производство арболитовых блоков. Цены от производителя.
Дом из арболита К-88, Проект ВалдайОбщая площадь: 87.4 м.кв.
Жилая площадь: 52.9 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)
Количество спален: 3
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 8 м
Глубина дома: 8 м
Дом из арболита К-101, Проект ЩельпиноОбщая площадь: 101 м.кв.
Жилая площадь: 56.5 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 2
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 9.9 м
Глубина дома: 6.3 м
Дом из арболита К-107, Проект Гудено-2Общая площадь: 107 м.кв.
Жилая площадь: 56.2 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 3
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 10 м
Глубина дома: 7 м
Проект дома из арболита К-150 ОптимаОбщая площадь: 150 м.кв.
Жилая площадь: 87.9 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 5
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 10 м
Глубина дома: 8 м
Проект дома из арболита К-152 ОрленокОбщая площадь: 152.3 м.кв.
Жилая площадь: 70.5 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 14 м
Глубина дома: 8 м
Дом из арболита К-158, Проект ЛлойдОбщая площадь: 158 м.кв.
Жилая площадь: 82 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 3
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 9 м
Глубина дома: 9 м
Дом из арболита К-164, Проект ЛогенОбщая площадь: 164 м.кв.
Жилая площадь: 88.2 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 13 м
Глубина дома: 9 м
Проект из арболита К-182 КопенгагенОбщая площадь: 181.6 м.кв.
Жилая площадь: 99.2 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 9 м
Глубина дома: 11.8 м
Проект дома с банным комплексом — К-185Общая площадь: 187 м.кв.
Жилая площадь: 50.2 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)
Количество спален: 2
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 8 м
Глубина дома: 12 м
Дом из арболита с банным комплексом
Проект из арболита К-188, ОболдиноОбщая площадь: 187.8 м.кв.
Жилая площадь: 74.7 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 12.5 м
Глубина дома: 11.5 м
Проект арболитового дома К-195, МальборкОбщая площадь: 195 м.кв.
Жилая площадь: 108.4 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 11 м
Глубина дома: 10 м
Проект арболитового дома К-213, МихайловоОбщая площадь: 212.7 м.кв.
Жилая площадь: 93.2 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 12.5 м
Глубина дома: 12.5 м
Дом из арболита К-228 проект ГаваньОбщая площадь: 227.7 м.кв.
Жилая площадь: 85.5 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — полноценный)
Количество спален: 4
Толщина наружных стен: 300 мм
Ширина дома: 14 м
Глубина дома: 13 м
Дом из арболита К-229 проект ЧемалОбщая площадь: 228 м.кв.
Жилая площадь: 123 м.кв.
Количество этажей: 2 (2-й этаж — мансардный)
Количество спален: 5
Толщина наружных стен: 300мм
Ширина дома: 15 м
Глубина дома: 10 м
Древесные отходы в бетонных блоках, изготовленных методом вибропрессования
Для изготовления образцов ПСБ использовался уплотнитель с одним цилиндром для виброуплотнения (пневматический вибратор) (рис. 5). Цилиндр имеет размер 100 мм в диаметре и 200 мм в высоту. Арболит вводится в цилиндры двумя одинаковыми слоями по 1,7 кг каждый.
Рис. 5Схема внутренней части камеры виброуплотнения
Продолжительность вибрации каждого слоя PSC составляла 15 с (определено серией калибровочных испытаний).Затем к образцу прикладывают желаемую силу уплотнения. Виброуплотнение выполняется с помощью вибрации в горизонтальной плоскости и увеличивающейся вертикальной осевой силы, прикладываемой с помощью поршня ко всему сечению образца. Пневматический домкрат, работающий со сжатым воздухом, может создать максимальное давление 6 бар. Требуемое давление уплотнения достигается через 2 или 3 с. Вибрация имеет частоту 250 Гц и амплитуду 2 мм. Комбинированное действие уплотнения и вибрации способствует образованию гранулированного бетона, что очень быстро приводит к хорошей плотности.
Выбор времени вибрации и силы уплотнения
Время вибрации и сила уплотнения являются основными параметрами, которые будут влиять на развитие бетона, полученного путем виброуплотнения, и его механические свойства. Оптимальное время вибрации было определено серией испытаний на компактность для 3 бетонных смесей (PSC0, PSC30 и PSC60). Плотность рассчитывалась как отношение вибрирующего объема бетона к начальному объему одного слоя арболита (1.7 кг) в разное время вибрации. Результаты представлены на рис. 6.
Рис. 6Изменение плотности PSC в зависимости от времени вибрации
На рис. 6 видно, что вибрация в течение 15 с дает оптимальную компактность для 3-х древесно-бетонных смесей. Это оптимальное время вибрации является обычным для бетонных смесей PSC.
Величина напряжения уплотнения для производства арболита была определена на основе измерений механической прочности в течение 7 дней на трех образцах Ø10×20 см в соответствии с EN 12390–3 из-за сроков поставки продукции заводом-изготовителем.Испытания на сжатие также проводились через 28 дней и показали очень низкое изменение сопротивления (менее 1 МПа для образца, изготовленного без усилия уплотнения, и менее 2 МПа для образца, изготовленного с применением усилия уплотнения), поскольку пористость образца была высокой. . Образцы были извлечены из формы и помещены в герметичные пластиковые пакеты через 24 часа после литья до желаемого испытания в соответствии с EN 12390–2. Результаты представлены на рис. 7.
рис. 7Изменение прочности на сжатие в зависимости от напряжения уплотнения ( слева, ) и образцов PSC0 и PSC30 через 7 дней ( справа )
Изготовление образцов методом виброуплотнения увеличивает механическую прочность смеси.Механическая прочность бетонных смесей PSC0, PSC30 и PSC60 увеличена до оптимального значения для напряжения уплотнения 40 кПа (1,8 кН). За пределами этого напряжения механическая прочность снижалась. Поскольку устройство быстро достигает желаемого напряжения уплотнения, это снижение для PSC0, PSC30 и PSC60 можно объяснить скоростью введения высокой нагрузки, которая блокирует зернистую структуру бетона при вибрации.
Уменьшение массы блоков является важным параметром при разработке арболитов ПСБ.Масса образцов измерялась в свежем состоянии. Эволюция массовой плотности в зависимости от напряжения уплотнения приведена на рис. 8. Уплотнение увеличивает плотность образцов для испытаний. При каждом напряжении уплотнения замена песка топольными опилками делает бетон более легким. Мы можем наблюдать уменьшение массы, когда напряжение увеличивается после 40 кПа, что согласуется с уменьшением прочности на сжатие бетона PSC через 7 дней после напряжения уплотнения.
Рис. 8Изменение плотности свежего бетона PSC0, PSC30 и PSC60 в зависимости от различных напряжений уплотнения
Состав бетона PSC0 соответствует бетонным блокам, производимым компанией партнера по проекту. Эти образцы являются нашим эталонным тестом. Механическая прочность достигает 7 МПа через 7 дней без приложения напряжения уплотнения. Оно может утроиться при использовании процесса виброуплотнения с напряжением уплотнения 40 кПа.Этот результат почти такой же, как у Линга (2012). В его исследованиях наблюдалось увеличение прочности на сжатие бетонного блока, изготовленного путем виброуплотнения, в 2,5 раза по сравнению с традиционным производством. Включение опилок тополя в цементный композит значительно снижает его механические характеристики (уменьшение на 50% при замене опилок на 30%; Рис. 7). Приложение силы уплотнения позволяет увеличить механическую прочность образцов бетона.
Оптимизация рецептуры PSC
Для оптимизации рецептуры древесного бетона из тополя были изучены коэффициенты замещения 30, 40, 50 и 60%. Изменение прочности на сжатие через 7 дней дается как функция уплотнения (рис. 9).
Рис. 9Изменение прочности на сжатие PSC через 7 дней в зависимости от различных напряжений уплотнения
Добавление опилок тополя в бетон PSC сильно влияет на его механические характеристики.Прочность на сжатие снижается в зависимости от степени замещения в бетоне из-за ингибирования древесины на реакцию гидратации цементного композита, полученного с помощью изотермической калориметрии (рис. 4). Снижение прочности достигает 50% для PSC30, 56% для PSC40 и 64% для PSC50 без напряжения уплотнения во время изготовления образцов. Сила PSC60 составляет почти 1/3 от силы PSC0 через 7 дней. Для всех PSC изготовление бетонных смесей путем виброуплотнения увеличивает их прочность на сжатие.
Сравнение механической прочности PSC с опилками тополя и без них показывает, что наличие напряжения уплотнения значительно увеличивает прочность PSC на сжатие через 7 дней. Мы можем наблюдать, что скорость увеличения прочности на сжатие может быть замедлена в соответствии с коэффициентом замещения опилок. Виброуплотнение снижает ингибирующее действие древесины на реакцию гидратации цементного композита и приводит к улучшению пределов механических характеристик.Предлагаемый заменитель 50% песка тополевыми опилками в PSC, учитывая его механические свойства, может быть предложен для реализации древесного бетона в промышленных масштабах путем виброуплотнения.
Древесные отходы в бетонных блоках
% PDF-1.5 % 1 0 объект > / Метаданные 363 0 R / OCProperties >>>] / ON [464 0 R] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [364 0 R 464 0 R] >> / Outlines 360 0 R / Pages 2 0 R / StructTreeRoot 3 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 362 0 объект > / Шрифт >>> / Поля 368 0 R >> эндобдж 363 0 объект > поток application / pdf
Машины для производства бетонных блоков и их классификация
История блокировочных машин
Современная промышленность по производству бетонных блоков не является результатом постепенной эволюции, а была внезапно вызвана изобретением машины с регулируемыми съемными формами, способными производить цельные блоки.
Твердые бетонные блоки были впервые применены в 1832 году в Англии строителем Уильямом Рейнджером, который запатентовал свою версию «Искусственного камня Рейнджера».Спустя несколько десятилетий, в 1860 году, для возведения стен стали использовать пустотелые бетонные блоки.
В 1868 году строитель по имени Фрир основал первый стационарный завод по производству бетонных блоков на американском континенте. Однако никаких ссылок на первый блочный слой не обнаружено.
Внешний вид блоков (potser posaria — внешний вид блоков), который известен сегодня, был установлен, когда Harmon S. Palmer получил свой первый патент США на «Машины для формования бетонных блоков» в 1887 году, хотя есть и другие патенты на другие типы машин, такие как как у Эйхельбергера в 1905 году.
Сегодня бетонные блоки производятся практически во всем мире благодаря их высокому качеству и спросу на экономичные строительные материалы. Из разнообразного сырья можно производить тысячи бетонных блоков разных размеров и форм. Характеристики существующих бетонных блоков будут представлены позже.
Производство блоков также направлено на частичную замену глубоко укоренившейся в нашем обществе технологии строительства жилья на основе обычного кирпича из обожженной земли, сделанного из невозобновляемых ресурсов и с воздействием на окружающую среду, которое его продукция приносит.
Классификация
Из рассмотренных ссылок известно, что машины для изготовления блоков производятся как в развитых, так и в развивающихся странах. Есть два ведущих производителя этих машин: Китайская Народная Республика и Республика Индия.
Следуя полученной информации, машины для производства блоков можно классифицировать следующим образом:
1. Укладочные машины
Гидравлика : это колесные машины для производства бетонных блоков.Они кладут блоки на бетонный пол, а затем переходят к следующему месту, где будут размещены новые блоки. Этот процесс устраняет необходимость в деревянных или стальных платформах. Форма и поршень перемещаются через гидроцилиндры, создавая более прочный блок и позволяя производителю использовать меньше бетона. Любые пустотелые блоки могут быть изготовлены из хорошего качества, а также полнотелый кирпич и брусчатка. Пример этих машин показан на рисунке 1.
Рисунок 1 — rometa — укладчик гидравлический (https: // www.rometa.es/bloques-hormigon-instalaciones/ponedoras-hormigon-instalaciones). Пример гидравлической укладочной машины
Руководства : это машины с ручным управлением, которые производят блоки по низкой цене. Он идеально подходит для запуска мелкосерийного производства блоков. Блоки укладываются на бетонный пол, и оператор перемещает машину к следующей укладке. Эта процедура устраняет необходимость в платформах для обработки блоков и манипуляторах, которые обычно перемещают зеленые блоки и платформу машины до того, как могут быть изготовлены следующие блоки.На машину можно установить любую форму.
2. Стационарные машины:
Гидравлика : это стационарные машины для производства бетонных блоков. Блоки помещаются на деревянную платформу, а затем рабочие перемещают их на пол. Форма и поршень перемещаются через гидроцилиндры. Возможно изготовление полых блоков любого типа.
Руководства : это ручные станки, которые производят блоки по низкой цене. Блоки размещаются на деревянной платформе, а затем оператор переносит их на пол.
Ручной с вибратором на 1 или 2 формы : это ручные машины, которые производят блоки из 1 или 2 форм. Вибратор улучшает качество блоков. Блоки размещаются на деревянной платформе, а затем оператор переносит их на пол.
3. Автоматические стационарные установки:
Эти машины имеют системы периодической обработки, автоматизированные системы смешивания и прессования бетона. Передача блоков осуществляется системой передачи, обычно через конвейеры.Производительность этих машин, в зависимости от типа блока, может составлять от 12.000 до 20.000 блоков за 8 часов. Человеческие усилия минимальны. Это самые дорогие машины.
Ниже описаны основные преимущества и недостатки укладочных и стационарных машин, за исключением растений:
Укладчики:
Преимущества:
- Для передачи произведенных блоков платформы не требуются.
Недостатки:
- Для производства требуется довольно большая бетонная плита.Плита дорогая и ее размеры должны соответствовать производственным параметрам.
Стационарные машины:
Преимущества:
- Для производства требуется относительно небольшое пространство.
Недостатки:
- Платформы необходимы для перемещения произведенных блоков. Эти платформы изначально дороги и требуют замены при повреждении в повседневной работе.
Вы можете увидеть больше машин и типов блоков на фабрике блоков Rometa, откуда мы получили информацию.
Разница между цементом, шлакоблоками и бетонными блоками
Бетон и шлакоблоки имеют общие некоторые основные элементы, но жизненно важный ингредиент имеет решающее значение. Иногда люди используют эти термины как синонимы, но бетон и шлакоблоки очень разные. БетонБетон — это изделие из цемента и заполнителей. В тот момент, когда ингредиенты смешиваются, происходит химическая реакция, и конечным результатом является бетон.
Агрегаты Бетонные блоки
Бетонные блоки построены из чистого бетона.То есть используемые заполнители представляют собой мелкий щебень или песок.
Шлакоблоки
Теперь о так называемых «шлакоблоках»… Я говорю «так называемые», потому что «шлакоблок» — это несколько устаревший и общий термин для типа структурных блоков, которые можно легко сделать из много разных вещей. Раньше, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, и в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи, работающие круглосуточно, было произведено большое количество «золы» — общий термин для золы, оставшейся при сжигании угля или аналогичного топлива. .Как и в случае с дровяной золой сегодня, типичная зима оставит домовладельца с большим количеством мусорных баков золы; угольные электростанции и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.
Таким образом, он использовался для изготовления «шлакоблоков». Они были — и в некоторых случаях до сих пор остаются — той же формы и размера, что и бетонные блоки, но с промышленными отходами в качестве «заполнителя» вместо песка или мелкого гравия, используемых для производства актуальный бетон.
Как я уже указывал ранее, разница между цементом и бетоном заключается в том, что «бетон» — это термин, обозначающий конечный продукт, получаемый, когда наполнитель удерживается вместе с цементом.Таким образом, эти большие грузовики с постоянно вращающимися цилиндрами — это, по сути, автобетононасосы, а не на самом деле «цементовозы». И хотя настоящих шлакоблоков в наши дни мало, кто-то смотрит на штабель того, что правильнее было бы назвать «каменными блоками». или «шлакоблоки» гораздо чаще называют их шлакоблоками, а не бетонными блоками. Шлакоблоки также создаются из бетона, но заполнитель включает угольные шлаки или золу. Следовательно, шлакоблоки намного легче бетонных блоков.
Шлакоблоки — это полые прямоугольные конструкции, обычно сделанные из бетона и угольных шлакоблоков, которые находят применение на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки часто представляют собой плоские конструкции из стали, дерева или цемента. Существенные различия можно проиллюстрировать в виде таблицы, показывающей различия между шлакоблоком и бетонным блоком.
— Обычно изготавливается из бетона, а также из угольных шлаков.
— Намного легче по сравнению с последним из-за пропорции агрегатных компонентов.
— Не очень прочный, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
— Они более склонны к изгибу, а коробление и ремонт обычно очень дороги, поэтому их следует избегать.
— практически устарели, так как не производились серийно уже около 50 лет.
— Не обладают значительным пределом прочности на разрыв.
Прочность
Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для повышения прочности.Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы и правила прямо запрещают использование шлакоблоков в строительных проектах.
— Состоит из стали, дерева или цемента.
— Обычно более громоздкий, чем шлакоблок.
— Может выдерживать гораздо большие нагрузки по сравнению с шлакоблоками, поэтому во многих местах использование шлакоблоков специально запрещено.
— Более эффективен по сравнению с первым, так как выдерживает большое давление.
— Много используется из-за его неоспоримых сильных сторон и преимуществ перед первым.
— Используется одновременно в качестве смеси с огарком по вертикали для образования прочной структуры по разумной цене из-за его значительной прочности на растяжение.
Вес и прочность.
Я поговорил с несколькими специалистами по этой сложной теме, и все согласились, что настоящие шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные, и что настоящий бетон намного тяжелее, прочнее и долговечнее.
Что может заставить вас думать, что сегодняшним строителям нужен только бетонный блок, однако это не та ситуация. Если строительные нормы и правила строительства позволяют это, многие строители выбирают «шлакоблок», потому что он легче. Настоящие бетонные блоки чрезвычайно тяжелы, и их подъем быстро устаревает. Так что, хотите верьте, хотите нет, но современный шлакоблок, который сделан из вулканической пемзы, если поблизости нет угольной электростанции, может привести к тому, что в действительности цена будет выше.
Если блок новый и тяжелый, это бетон, созданный из песка или гравия; не золы. Если он более старый и легкий, заполнитель, вероятно, представляет собой «шлак» — отходы от сжигания угля. Если он новый и легкий, и вы покупаете его новым, продавец должен точно сказать, что в нем: вулканическая пемза или старомодный уголь.
Известняк Хьюстон Людер | Даллас / Форт-Уэрт Людер Известняк | Сан-Антонио-Людер Известняк | Остин / Центральный Техас Людерский известняк | Известняк New Braunfels Lueder | Известняк Бомонта | Киллин Известняк | Храмовый известняк
Каменный карьер в Хьюстоне | Каменный карьер Даллас / Форт-Уэрт | Каменный карьер Сан-Антонио | Каменный карьер Остин / Центральный Техас | Каменный карьер Нью-Браунфелс | Каменный карьер Бомонта | Каменный карьер Киллин | Храмовый каменный карьер
Производственные поддоны — Производственные поддоны Производитель из Ченнаи
| Использование / применение | Погрузочно-разгрузочные работы | ||
| Цвет | Черный | ||
| Материал | Полиэтилен | Полиэтилен | Съедобный|
| Форма | Круглый | ||
| Материал для хранения | Несъедобный |
Чтобы идти в ногу с бесконечными требованиями клиентов, мы предлагаем широкий ассортимент производственных поддонов для блоков.
Характеристики:
- Без внешних повреждений
- Прекрасная привлекательность
- Высочайшая долговечность
Другая информация:
Производственные поддоны и доски для бетонных блоков и дорожных покрытий:
Эти плиты,
как следует из названия, используются при производстве брусчатки из бетонных блоков, которая разработана специально для этого применения. Доски изготавливаются из определенных пород древесины, которые обладают высокой прочностью, долговечностью и устойчивостью к капризам природы.Древесина перерабатывается в тонкий шпон, который затем пропитывается высококачественной смолой, чтобы связать этот шпон в плиту, которая имеет свойства, подобные стали или сплавам.
Производственные поддоны для блоков
Свойства:
· Прочность с плотностью 0,95 — 1,05 г / см от — 10 ° C до 120 ° C
· Плоскостность ≤ 2 мм по длине плиты
· Максимальная передача вибрации, поэтому очень высокая однородная плотность бетона с незначительными воздушными карманами
· Плоский стык без поверхности
· Армирующая стальная сетка для большей прочности
· Поверхность из волокон для максимальной защиты от износа
· Минимальный прогиб i.e ≤ 3 мм при весе 300 кг на 1 метр длины
· Долговечность для максимальной производительности в течение многих лет
· Углы профилированы, чтобы избежать повреждений в машине
· Сокращает время цикла, что увеличивает производительность
· Длина ± 2 мм / Ширина ± 2 мм / Толщина ± 0,5 мм / Диагональ ≤ 5 мм
· Влагосодержание от 5% до 7%
· Доступны в различных размерах толщиной от 10 мм до 60 мм.
· Общий срок службы лучше, чем у поддонов из мягкой древесины и бамбука.Намного дешевле стальных поддонов.
Отделка:
Все стороны пропила должны быть покрыты специальной черной краской во избежание поглощения влаги. Все углы будут обрезаны, чтобы предотвратить повреждение, со всех четырех сторон будут сняты фаски, чтобы избежать повреждения поверхности.
Гарантия:
Доски / поддоны не будут иметь дефектов материала изготовления. Гарантия на расслоение древесины составляет 36 месяцев с даты отправки / выставления счета.Однако гарантия не распространяется на износ, неправильное обращение, неправильное использование, перегрузку, механические повреждения, неправильное обращение и т. Д. Следует соблюдать надлежащий уход за поддонами, такой как регулярная очистка поверхностей с нанесением масла для эффективного удаления, регулярное окрашивание сторон черная краска для поддержания оптимального уровня влажности, которая в противном случае может привести к трещинам / расслоению на сторонах поверхности.
воспоминаний Ashland: Сеймур Скотт и строительство бетонных блоков в Ашленде — Новости — Ashland Times-Gazette
Бетонные блоки ворвались в строительную отрасль на заре 20 века.Практически неизвестный в 1900 году, в течение десяти лет бетонные блоки получили широкое распространение. Ашленд не был исключением. Цемент существовал веками, но технологические усовершенствования XIX века привели к увеличению производства, снижению затрат и повышению качества. В 1900 году Хармон С. Палмер из Чикаго запатентовал первую чугунную машину для изготовления пустотелых бетонных блоков, и строительная промышленность была преобразована.
Бетонные блоки быстро стали популярным строительным материалом. В отличие от обычных шлакоблоков, которые мы видим сегодня, ранние образцы были сформованы с одной стороны, чтобы они выглядели как грубо ограненный камень, добытый в карьере.Эти блоки часто называли скалой или литым камнем.
С помощью машины для формования чугунных блоков два человека могли формировать от 80 до 100 блоков в день, что делало строительство бетонных блоков управляемым производством на заднем дворе. В то время, когда стоимость кирпича и пиломатериалов росла, бетонные блоки предлагали экономичную, долговечную, привлекательную и огнестойкую альтернативу.
Вскоре после того, как Палмер представил первую блочную машину, конкуренты наводнили рынок вариациями (которые Палмер безуспешно утверждал, являясь нарушением его патента), и к 1907 году более 100 компаний производили своего рода машину для производства бетонных блоков.Предприимчивые строители могли даже купить машину у Sears.
Жителям Ашленда не пришлось обращаться за помощью по почте. Горацио Сеймур Скотт, владелец компании Ashland, подал заявку на патент на блочную машину в 1906 году. Компания Ashland Steel Range начала производство блочной машины Скотта. Скотт также запатентовал бетономешалку.
Сеймур Скотт родился в двух милях к северу от Джеромесвилля в 1868 году и начал строительный бизнес в 1900 году. Перед своей смертью в 1940 году Скотт оказал значительное влияние на строительство в округе Эшленд.В дополнение к своим нововведениям, он также построил мосты, в том числе один в Лаудонвилле, который на тот момент был самым длинным в Ашленде.
В 1907 году Ashland Press рекламировала «великое предприятие», продемонстрированное кузнецом Уильямом Бриндлом, который заменил старое каркасное здание на Ист-Майне на двухэтажное здание из бетонных блоков. Это здание было в центре квартала между Артур-стрит и Юнион-стрит, где сейчас находится станция BP.
В статье Press отмечалось, что промышленность по производству бетонных блоков в Ашленде быстро растет, и блоки используются для строительства многих зданий по всему городу.Пресса кукарекала в том, что мистер Бриндл теперь, вероятно, владеет «самой модной кузницей в северном Огайо, если не в штате».
На старых фотографиях Эшленда видны и другие здания, которые, похоже, построены из бетонных блоков. Это включает в себя первое здание санитарной молочной фермы на Центральной улице, которое пережило наводнение 1913 года, которое разрушило деревянную каркасную конструкцию по соседству. Другой был гараж для автомобилей, построенный рядом с кузнечной мастерской Бриндл примерно в 1917 году.
Фундаменты не выделяются, но, вероятно, в Эшленде немало построенных из бетонных блоков Скотта.Более необычным является дом на Вест-Майне, к западу от Линдейла, полностью построенный из бетонных блоков.
К 1930 году искусственный камень вышел из моды, но простой бетонный блок продолжает оставаться популярным и пригодным к эксплуатации строительным материалом. Бетонные блоки, которые иногда презирались архитектурными критиками, были доступным, долговечным и популярным выбором на протяжении всего двадцатого века и используются до сих пор.
Сара Кирнс, которая каждую вторую субботу ведет колонку «Воспоминания Ашленда», работает в Публичной библиотеке Ашленда.Её электронная почта [email protected].
Замена стали, бетона и кирпича на дерево — деревянные постройки дешевле и чище
Хотя это может показаться нелогичным, было бы лучше, если бы мы строили здания из дерева, чем из бетона, кирпича, алюминия и стали.
Ежегодно мы используем миллионы тонн этих современных материалов. Они обладают множеством ценных свойств, но их создание требует больших затрат энергии, поскольку на их долю приходится около 16% производства ископаемого топлива всей планеты.Вместо этого мы могли бы использовать древесину, которая также является прочной, возобновляемой и многочисленной — мы используем лишь часть доступных мировых лесных ресурсов.
Наше исследование, опубликованное в Journal of Sustainable Forestry, показало, что в мировых лесах содержится около 385 миллиардов кубометров древесины, при этом ежегодно растет еще 17 миллиардов кубометров. Ежегодно заготавливается всего 3,4 миллиарда кубометров, в основном для сжигания горючего; остальное гниет, горит в огне или увеличивает густоту леса.
Замена стали, бетона или кирпича на древесину и специально сконструированные эквиваленты древесины резко сократит глобальные выбросы углекислого газа, потребление ископаемого топлива и станет возобновляемым ресурсом. Более того, при правильном управлении этим можно добиться без потери биоразнообразия или способности хранить углерод.
Деревянный подход
В нашем исследовании, проведенном учеными из Йельской школы лесоводства и экологических исследований и Колледжа окружающей среды Вашингтонского университета, мы оценили различные сценарии, включая оставление лесов нетронутым, сжигание древесины для получения энергии и использование древесины в качестве строительного материала.
На 3,4 миллиарда кубометров древесины, заготовленной ежегодно, приходится только 20% нового годового прироста. Увеличение заготовки древесины до 34% и более имело бы ряд глубоких и положительных результатов. Выбросы в размере 14-31% от глобального CO 2 можно было бы избежать за счет уменьшения количества стали и бетона, а также за счет хранения CO 2 в ячеистой структуре деревянных изделий. Еще 12-19% годового глобального потребления ископаемого топлива будет сэкономлено, включая экономию от сжигания лома древесины и непродаваемых материалов для производства энергии.
Сокращение выбросов CO2 от использования спроектированных деревянных двутавровых балок, деревянных балок, деревянных панелей, деревянной обшивки, многослойного покрытия и деревянных шпилек по сравнению с аналогичными стальными балками, бетонными плитами, стальными шпильками и штукатуркой. Чад Оливер и др. al / JSFСтроительство из дерева потребляет гораздо меньше энергии, чем из бетона или стали. Например, деревянная балка перекрытия требует 80 мегаджоулей (мДж) энергии на квадратный метр площади пола и выделяет 4 кг CO 2 . Для сравнения: квадратный метр площади пола, поддерживаемой стальной балкой, требует 516 мДж и выделяет 40 кг CO 2 , а пол из бетонной плиты требует 290 мДж и выделяет 27 кг CO 2 .
Благодаря использованию эффективных методов лесозаготовки и производства, благодаря предотвращенным выбросам, материалам и древесной энергии экономится больше CO 2 , чем теряется при вырубке леса — еще одна причина ценить леса и защищать их от бесконечной вырубки лесов для нужд сельского хозяйства . Вырубка деревьев для сбора урожая носит временный характер, но преобразование лесов в сельскохозяйственные угодья — это безвозвратная потеря всех лесных ресурсов и биоразнообразия.
Деревянные материалы
Если принять во внимание транспорт и сборку, то 16% мирового ископаемого топлива, используемого для производства стали, бетона и кирпича, приближается к 20-30%.Эта потенциальная экономия топлива и выбросов углерода, и без того значительная, будет становиться все более критической, поскольку спрос на новые здания, мосты и другую инфраструктуру резко возрастет по мере экономического развития в Азии, Африке и Южной Америке.
Деревянная конструкция мостов в Квебеке (A, фото Жан-Марка Дюбуа), Stadthaus в Лондоне (B, фото Will Pryce), ангар для самолетов в Монреале, Квебек (C) и 20-этажное деревянное здание (фото Michael Green Architecture) . Жан-Марк Дюбуа / Уилл Прайс / Майкл Грин АрхитектураВ то же время новые строительные технологии сделали древесину еще более эффективной в качестве строительного материала для чего угодно, от мостов до многоквартирных домов средней этажности.Поперечно-клееный брус, который все чаще используется в новых зданиях, состоит из чередующихся слоев перпендикулярных деревянных деталей, по прочности приближается к прочности стали.
В 2009 году девятиэтажное здание Stadthaus в Лондоне было построено из CLT вместо стальной конструкции, а в Стокгольме 34-этажное деревянное здание получило разрешение на строительство. Есть много других, уже построенных и находящихся на стадии разработки.
Сбор урожая также снижает вероятность того, что лес может пострадать от катастрофического лесного пожара, и улучшает его способность противостоять ему.Поддержание сочетания лесных местообитаний и плотности деревьев в незарезервированных лесах поможет сохранить разнообразное биоразнообразие в экосистемах во всем мире.